如何减少工厂浪费

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如何减少工厂浪费, 是一个很关键的问题对于TPS的理解与应用，现有如下的总结来给大家一个框架

一、前言
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浪费愈多，公司愈无法赚钱；

) i+ W0 p; i9 F! h  z- b2 T减少浪费愈多，对公司愈有利；
: T6 V1 n- a  W: [6 X0 T2 ^4 \
二、为何要减少工厂浪费？
; K6 ?9 p' O7 _: Y6 z# T6 P
1、   让员工养成节俭的习惯，是一种美德；
( H9 _) c! @# Y$ m: L7 w+ G% b
2、   可降低制造成本，提高产品竞争力，只有降低成本 ，才能产生利益；
% c: B$ I8 y4 d9 R( E
3、   充分利用资源，强化管理干部机能；

三、工厂浪费的主要原因及对策

& b! F3 f: e. V) S3 {1、观念问题
: c0 j& V" F2 B% U: t
（1）   经营层不重视
8 Q' s/ A6 l2 ]$ q6 |
# B9 H6 w9 u% N9 W  \! I    　　对策：经营层适时宣导重视
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（2）   管理干部能力不够
& K: w& K1 c& m' p" a
! X  |  j; r* C4 F% s4 `  　　对策：强化基层管理干部能力
5 z/ v' }, R% o2 m4 U5 O6 z5 J; n
2 i9 z/ }, ]& w, `" }（3）   员工没有“节俭”的观念
+ C' m+ x7 y4 j( \+ @  \
7 r+ H0 E4 q/ q3 B  　　对策：灌输员工“节俭”的理念

2 s# w& a$ p! G; |# t' i& [（4）   员工潜能尚激发

    　　对策：激发员工潜能

& ?2 |0 C3 ]4 \) f( x7 g; @: j* c9 T, X2、管理问题

（1）   生产过剩使制程中堆积大量制品，造成人员浪费，资金积压 1D_M_pTe__  
; D* [2 O4 A  [      对策：a重新整顿和安排生产线 _

          b只生产必要的量，使物流顺畅
  K, ^% T" X2 x$ ^* p( ~  q
  z. K* [6 r; U; J$ x（2）   加工不顺
2 d1 O" }6 V' Q1 I0 ]3 ?3 i' D: j
' F1 {6 ~) U& Q+ n      因治具不良，使物品无法定位，须用手接住才能加工

/ x5 c) n! {( I0 N: I      对策：改善治具，订定加工标准，使现场人员彻底执行
3 G# {! |8 A% ?) k( W5 p" r
（3）   动作浪费

9 f2 c: S! k3 ^; O      各种动作不合乎“动作经济原则”
5 P4 _- x, t/ ~7 h( c, p1 k
      对策：充分考虑动作的经济性经过彻底的工作改正 >
) U" o! P4 z/ E: a3 q
& v% p* C3 P' u4 D（4）   制造不良
. D, {+ Q( v3 G3 ^, n8 W1 C
      不良品必须重修，增加已发生的人力、物力
+ L! h1 B8 C0 l
      对策：减少不良品，提高生产力

( y: S3 ^0 T" }" z/ q# P（5）   待工待料

: o0 a$ a0 r& ^* q; Z6 `& s      机器自动加工时，人员闲置或前制程无法衔接，使得人与机器都闲下来
& d7 m0 ]4 G) M( C) ]/ S
% d6 @" d! o7 d* V8 Z( @  v      对策：a使机器变成自动化
9 j! \+ ^% ~& }' r/ V9 Q4 e1 C
( u) U+ f7 t' t# Z9 @                   b一人多机或一人多工程
" m* A4 K% }# W$ g
（6）   搬运浪费
: ]4 A; b$ e5 o4 h4 C0 p+ P
9 D9 F+ B* T! z- |      反复的重新堆置或移动
3 z! K( B6 l) c. g: L* N
7 q- R; D* L* }/ v0 r1 m- y      对策：a采流水式生产线
$ v) `1 N; Z8 x
% Z3 K/ l9 W2 F5 u7 z: b/ Y7 r          b搬运栈板改成台车

          c运用输送带 |
* U8 M. B" _- S/ }! f
0 L3 U( L2 ^; p  I（7）   库存浪费

      减少零件，在制品完成品的堆积，减少库存，增加资本周转率，提高利润 zEHn&Jc_}1  
      对策：a目标“零库存”
# H3 s( R# `0 x
          b实施“快速换模”、“小批量生产”“流程化U型生产的机器配置”
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, b5 M0 K9 C/ k$ F  _/ m- O9 C2 J四、减少浪费的具体做法
1 N+ C. E$ }. s
1 A- u% ], E1 _( w- F- W5 O1、物料搬运

3 \" u. w$ g$ c4 p" h  K（1）   必要的工具，物料放置离手最近处 _

& T6 z7 }: w2 R9 z$ [（2）   工件之搬运作业保持水平
7 w2 \# C! ?- m% x8 V
（3）   台车小型化

% a  I: ]0 x, Y# r3 k) v+ F（4）   消除弯腰、转身搬运之作业
1 d+ Q% i: m: I
2、改善layout
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（1）   物流保持顺畅
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（2）   减少搬运浪费

4 [) k$ I5 P+ v( R+ O（3）   运用机器搬运：自动化的应用（空压、油压）
% m" P8 ?5 V; b% x3 F* N
3、流程化作业

（1）   二工程（人）以上要分站分工

3 L7 K3 m8 _1 X7 m+ d, b( U6 |( b/ j（2）   分工要直接连续作业，不能半成品堆放
$ E8 d0 R! _' A4 }0 l8 Q& }
" T+ \6 B: [0 C6 F5 ?6 t& c（3）   考虑生产线之平衡
- ~! j" Q- U% W, B! f* R
4、组立线规划

6 Y/ }& G* _$ K' e2 Q6 r（1）   产能计算：先求单一作业时间
4 ~$ t1 {! U: M" ?! K! u  s6 l
! n7 D3 o( I) K: o5 P" f/ w  u. m（2）   降低半成品：一个流（one piece flow）的概念
$ J4 I2 c, h' ], b( K4 ~$ Y' @2 M
（3）   生产同步化：消除等待时间
9 U) D9 H6 c; ~* b
（4）   生产线定员制：多能工训练

5、善用动作经济原则
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（1）   动作必须是生产性的

（2）   动作应圆滑而有节奏

（3）   动作应力求简单

( r& H: K/ |& W- b' Y2 B- m（4）   工作应力求舒适
+ b+ h% E7 \# p6 E) y
（5）   工作应尽可能合并
8 d% K+ x, x5 J4 E5 Z5 z+ x' w6 m
  x, E/ |# i. J: q5 V1 c* K（6）   工具及物料应摆定位置

（7）   动作范围应越小越好

（8）   尽可能利用重力传送

6、实施绩效管理
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（1）   把产出的工作量换算成工时以便与标准工时比较

（2）   作业效率表达着作业者投入工作的努力程度 _

5 h. C9 J: Y3 a# a# v/ d! `4 n（3）   稼动率是管理者、督导者责任的绩效
  u4 A, Y' n0 e. _
/ y5 e9 H; L; C6 G* }1 \（4）   管理干部要设法降低，除外工时，使稼动率提高 _

, P; ]) y& J: r4 T/ h+ k, H（5）   对于绩效表现之优劣，要实施绩效考核，并与工作奖金关联

2 l8 W1 S& ?7 f( X: z4 c& ]五、实例演练

1、部门为单位，分组讨论，以全员参与，分析该部门造成工厂浪费的要因
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2、经研讨后列出重点项目3－5项

3、针对所列3－5项
; P2 H, y" H) K. K3 v' l
3 V& z( T" S/ D! i9 \  I! o- F4、依改善对策进行可行性评估

  q) S& I& K' T5、试行检讨

* Z7 d  }8 j) ?  L* ?6、标准化
9 P% u5 [9 K& f
; g8 L/ D7 F* M) H7、定期稽核
+ E  |5 n' I" d' R
六、结论

6 s! `8 h+ a' F! C1 E7 n8 t1、研究每一步骤改善的可能性
& a' q: `* k5 o  t
2、应持有“目前的方法并非仅的、最好的”因此“必有更好的方法”之态度

3、以5W、1H质问，引出删除、合并、变更、简化等

3 S6 b9 C+ |; F9 y) G* s减少浪费之二十原则

原则一：两手同时开始及完成动作；

原则二：除休息时间外，两手不应同时空闲；
; A0 Y6 @/ ?5 l' u' }: K
9 e8 ^. l4 J8 ~/ |: L原则三：两臂之动作应反向同时对称；
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原则四：尽可能以最低等级动作工作；
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9 T: H/ [/ n6 ~. z. [: A! ^原则五：物体之“动量”尽可能利用之；
( |5 o: x8 o" e; j; z3 }$ _& z
1 {# n3 y1 B2 W( w5 w原则六：连续曲线运动较方向突变直线动作为佳；

( u: h6 F9 Y# l7 v  L, Y, @: n原则七：弹道式运动较轻快；
' ]6 S. V4 D$ j+ z1 O
原则八：动作宜轻松有节奏；

原则九：工具物料应置于固定处所；

, ]5 `5 i! C. _( p3 `3 v原则十：工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处；

' g) S4 o, v% [原则十一：利用重力喂料，愈近愈佳；

原则十二：利用重力传送；
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8 `' c1 K1 f! H  F原则十三：适当之照明；

/ {& T. P" t" D- D0 J6 \原则十四：工作台、椅高度应适当舒适；

' i% E, b6 K8 I! _原则十五：尽量以足踏、夹具替代手之工作；

原则十六：尽可能将二种工具合并；

原则十七：工具物料预放在工作位置；
# B2 T; S: {1 L
9 Y3 v( U; O- U! z6 P9 M- j原则十八：依手负责荷能力分配工作；

原则十九：手柄接触面尽可能加大；

$ @) u) [- o& K2 M% c! K$ _7 |原则二十：操作杆应尽可能少变更姿势；