注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法

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注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法
熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：
* H1 F: f$ m+ x% x6 W& V
, W& h7 _# `5 ol、调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2、增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
% p" Q& V: a' F; V- J- `/ q3、尽量减少脱模剂的使用。
4、设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5、若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
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一、异常现象产品原因解决方法

; L. x8 \+ u6 l1 _' Y$ [1、裂纹
. r. x+ P% h% y% i1 V1）模具太冷 调整模具温度
/ W4 L/ t3 B4 ]0 p/ w  m2）冷却时间太长 降低冷却时间
3）塑料和金属嵌件收缩不一样 对金属嵌件预热
4 M/ s  |9 a2 G+ A8 R* z- x- @8 E  y. C4）顶出装置倾斜不平衡，顶出截面积小或分布不当 调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置
! d0 y+ J. y. C0 A$ V% ^5）制作斜度不够，脱模难 正确设计脱模斜度
/ h- x( A/ @( @( q
6 z. s! y8 P. e5 I2、制品表面有波纹

1）物料温度低，拈度大 提高料温
2）注射压力 料温高，可减少注射压力，反之则加大注射压力
3）模具温度低 提高模具温度或
4）浇口太小 适当扩展浇口

3、制品脆性强度下降

1）料温太高，塑料分解 降低料温，控制物料在料筒内滞留时间
2）塑料和嵌件处内应力过大 对嵌件预热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料
3）塑料回用次数多 控制回料配比
4）塑料含水 原料预热干燥
: S; m( C6 P" u2 ^$ o
4、脱模难
2 a% O/ g$ X9 @  b& s! j
$ }/ g$ V# X( l7 e3 W0 \1）模具顶出装置结构不良 改进顶出设计
2）模腔脱模斜度不够 正确设计模具
" \$ e; w2 W. r: C1 o/ d( V2 N4 O: S1 G6 A3）模腔温度不合适 适当控制模温
4）模腔有接缝或存料 清理模具
! Z+ C; F- D2 C1 [! Y. F5）成型周期太短或太长 适当控制注塑周期
, i/ Y4 S% R1 J8 p$ l5 l- ]6）模芯无进气孔 修改模具

, n( O/ }$ D* u  p$ M+ o  e9 ~6 }5、制品尺寸不稳定

1）机器电路或油路系统不稳 修正电器或油压系统
3 L/ ^. `5 m5 X' z2）温度。时间。压力变化 调节，控制基本一致
. b0 m3 r! K4 Z. v8 ^+ {" |8 c+ M3）塑料颗粒大小不一 使用均一塑料
3 F( E! J  _9 Q4）回收下脚料与新料混合比例不均 控制混合比例，使均匀
5）加料不均 控制或调节加料均匀
6 J* n  q. b9 v
2 u- G1 s, [* J! g  N* c% @6 m9 Y6、制件脱皮分层

  q) x+ R+ O, K, u1）不同塑料混杂 采用单一品种的塑料
2）同一塑料不同牌号混杂 采用同牌号的塑料
# a" R: f! ~1 K0 F5 S% P3）塑化不良 提高成型温度
8 m4 B/ L) U& b( u5 P% x4）混入异物 清理原材料，出去杂质
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7、熔接痕
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1）塑料温度太低 提高机筒。喷嘴及模具温度
' }3 l3 g' B+ @" L- o2）浇口太多 减少浇口或改变浇口位置
3）脱模剂过量 采用雾化脱模剂。减少用量
+ `# v. q1 W$ s3 Y4）注射速度太慢 提高注射速度
5）模具温度太低 提高模温
6）注射压力太小 提高注射压力
6 a. l/ S. M( f7）模具排气不良 增加模具排气孔

8、注射不满

% z, W$ U) o1 S9 F6 s6 ?# R( z# ^1）机筒及喷嘴温度偏低 提高机筒及喷嘴温度
2）模具温度偏低 提高模具温度
3 H* X& R4 j3 {" c- T5 _( r8 [/ X8 U3）加料量不够 适当增加下料量
4）制件超过注射成型机最大注射量 选用注射量更大的注射机
5）流道及浇口太小 适当增加浇口尺寸
6）注射压力太低或注射速度太慢 提高注射压力或提高温度，提噶注射速度 (end)