|
|
马上注册，结识高手，享用更多资源，轻松玩转三维网社区。
您需要 登录 才可以下载或查看，没有帐号？注册
x
本人结合自己所学和经验总结，谈几点。请大家在后面作出补充。增进大家的设计经验。
9 V3 N( F2 Y1 n! v ^* j 1、要合理地确定工步数：连续模的工步数等于分解的单工序之和，如冲孔—落料连续模的工步数，通常是等于冲孔与落料两个单工序之和。但为了增加冲模的强度和便于凸模的安装，有时可根据内孔的数量分几步完成。其工步数的确定原则，主要是在不影响凹模强度的原则下，其工步数选用得越少越好，工步数越少，累积误差越小，则所冲出的工件尺寸精度越高。# ?8 p, j( B4 T% `% x7 [+ v+ ^% F3 t
2、在冲孔与落料工序次序安排时，应把冲孔工序放在前面，这样不但可以确保带料的直接送进，而且又可借助冲好的孔来作为导正定位孔，以提高工件的精度。但在与某些弯曲后的尺寸或某突出部分位置成关联尺寸时，就要根据实际确定冲孔的位置。
* O" } R. w; D! f3 ^+ `, _$ o 3、在没有圆形孔的工件中，为了提高送料步距的精度，可以在凹模的首次步序中设计有工艺孔，以使此工艺孔作为导正定位，提高冲件精度。但作为现在的模具设计中，我们对一些精密件的冲压已经逐步或全部采用了外框式的导料带。这样有利于保证复杂工件的加工精度。
2 `5 Y B: E7 o0 |2 l# d 4、同一尺寸基准的精度要求较高的不同孔，在不影响凹模强度的情况下，应安排同一工步成形。
1 ]% l: R0 ^! S! n 5、尺寸精度要求较高的工步，应尽量安排在最后一工序，而精度要求不太高的工步，则最好安排在较前一工序，这是因为工步越靠前，其积累误差越大。
7 t& M, ?7 E1 ? 6、在多工步的连续模具中，台冲孔、切口、切槽、弯曲、成形、切断等工步的安排次序，一般应把分离工序如冲孔、切口、切槽安排在前面，接着可安排弯曲、拉深成形工序，最后再安排切断及落料工序。, O, n8 m3 y9 Z$ @
7、冲不同形状及尺寸的多孔工序时，尽量不要把大孔与小孔同时放在同一工步上，以便修模时能确保孔距精度。
/ W, L# l& r' w( r! I% d 8、在设计时，若成形及冲裁在同一冲模上完成，则成形凸模与冲裁凸模应分别固定，面不要固定在同一固定板上。尽量把成形凸模固定在脱板上面。后面加装背板。1 s) t0 U7 w6 L3 [, W) V" z4 B7 F
9、在设计时，一定要使各工步已成形部分不受破坏，使带料保持在同一送料线上。
! a/ f8 \# v3 d1 N# T0 ?( Z4 c 10、对于工序步数很多且带有较多弯曲工步的模具，其凹模刃口应尽量采用入块结构，可实现快速更换和修磨。
x6 j+ K# p7 x 11、针对凸模的固定方式，在实现连续冲压时，要采用挂台和反压块的固定方式，以保证在连续冲压中不会发生凸模掉下而损坏模具的事项。切记！
! a0 Y9 c4 u6 e$ h: `- v 12、在模具结构强度和位置允许的情况下。多工步的模具要尽量采用浮动导料销。
7 t I. j! l5 p# Y. X3 }7 z( c 13、切边的接口形式。在连续模中，经验不足的人常会将接口做成清角，我建议采用半圆切口
/ x2 _% }9 E3 F+ ^
- M2 \9 z- Z: w5 S% h
6 {3 L- _) }; u9 _7 g' a* `4 P补充一点： 在产品是基准孔的圆孔，一般情况下应在与导正孔同一工步冲切。# }5 \' @! P8 f" P: \, z4 a
如果圆孔边距比较小的时候而孔尺寸有要求，应先切外形，再冲孔。
* T1 k: Y. T1 q! u" ~. V! c $ l' [; @5 x2 K! j# \6 R% d8 ^# x
补充一下：
$ i; r' Z9 [* u" K5 H1，在成型部位加微调有利于保证零件的重要尺寸，而不必装拆模具调整凸凹模尺寸9 E7 X# \: F5 V7 }8 F8 z& p
2，在模具中加误送装置以保证生产的安全性 P5 l6 w# z4 @5 ]* `
3，在模具中加校平校扭以保证后续工序的进行
3 C8 m" I# T' J$ c6 ?) ~4，选择合理的导正、浮料方式有利于零件的成形
1 m& N' @4 E1 C# F9 @" I% k5，零件要有防误装措施，以免误装后打坏模具 |
|
发表于 2007-8-15 18:49:18