机械加工工艺过程遇到的名词-解释

longer810714

一．机械加工工艺过程的组成
1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。
3 I; n3 V$ g$ \% H2 p) i2．安装——经一次装夹后所完成的工序内容
9 g8 e) |/ D8 \/ Q装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置
夹紧——使正确位置不发生变化
增加安装误差
8 F$ P& J  g$ v1 z; ^% x/ w增加装夹时间——应尽量减少安装次数
; r& J% _/ ~* G) r! _3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置
多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度
! _8 b9 m) H; U) l4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程
5 M& y4 |' ^6 m0 O一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步
) M1 Y0 _" W6 D1 I/ |. t" _用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步
) o) W( b7 W" V5．走刀——每进行一次切削——1次走刀

' _. d' Z+ ?$ X/ @& g  O  ]二．工艺规程
- ~, n% f" k9 f. ?4 V1．工艺规程的作用——①指导生产
( b% O5 _5 b' r. E②组织生产和管理生产
③新建、扩建或改建工厂及车间
2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性
& |9 L9 q3 R- E7 h, s5 ?/ ~& }* v②经济上的合理性
' U; l* o  ]# T6 g; v. v③良好的劳动条件
1 B  H. {% ^3 e+ c4 B
1 t$ O' x; F1 X. J5 u3 z$ U
, T4 M) F9 L/ t4 `0 B4 R& T§机械加工工艺规程设计
一．零件的工艺分析
, y! J$ _1 ^, \; W7 |- q1．零件技术要求分析
①加工表面的尺寸精度
$ Y( {4 b5 V9 f: X7 d" J②主要加工表面的形状精度
③主要加工表面之间的相互位置精度
3 M% Y+ a' L% }/ C④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求
0 x% O8 |& ?/ q5 _( l2 V3 t⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。
% \+ [0 c/ @% Q( G! r1 ]' N1）零件的视图、技术要求是否齐全——主要技术要求和加工关键
) O+ o6 \) q: G' N- S6 s2）零件图所规定的加工要求是否合理
- S& k7 G0 T) ~$ O; L$ `" H6 n! _3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理        
7 {  V- F; m9 X) Z2．零件结构及其工艺性分析
①结构组成——内外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面
②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类
* e* e$ j* H$ r# y( l; Y  ★分析刚度及其方向
③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造
0 R: {/ |1 J' h  `8 m8 J- Y, s6 H9 C' t二．毛坯的选择
) C( B1 w. d" B4 A  b) M; F1．毛坯种类的选择
铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件
2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近
毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量
9 k7 }- G" z! _毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差
①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台
, t# n, b6 E: J' h②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆
+ \* |- }+ v5 H: f8 V0 c; F2 v小零件（垫圈）→合成1件
3．选择毛坯时应考虑的问题
①零件的材料及力学性能要求——铸铁、有色金属→铸
                            重要件→锻
②零件的结构形状与尺寸——复杂件→铸
小台阶轴→棒料，大台阶轴→锻
5 v4 @6 _- u* [% Y③生产纲领的大小——大批量→先进方法
+ G6 e6 ]+ I2 S0 O( G) C& j( y. g④现有生产条件
/ {8 _% E: `) m+ X# d2 c- m2 B⑤采用新工艺、新技术、新材料
& P8 j7 @6 S" n* J- @3 n. u三．定位基准选择
1．基准的概念——确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面
$ l. r  z. N+ C& h: o  s- A& w(1)设计基准——零件图上的基准——尺寸→尺寸线的起点
相互位置→基准符号
(2)工艺基准——工艺中用的基准——①工序基准
( \# T& M  q# N3 W& Z②定位基准
③测量基准
4 y% i1 }; ]" B3 B/ F, E④装配基准
2.定位基准的选择——毛坯面定位→粗基准
8 n+ N/ d& X" H6 }1 r% M- Y已加工面定位→精基准
0 A( D8 d4 W6 f8 Z. L1 _' v3 m* A! a(1)精基准的选择——可靠保证主要加工表面间的相互位置精度
( P' e8 n4 ]* \7 U8 {. n  u1）基准重合原则——选设计基准为定位基准            
2）基准统一原则——尽可能在多数工序中用一组精基准定位
3）定位稳定准确，简单方便的原则——选面大、精度高的面为精基准
+ l! q: J  Q1 k4）互为基准原则——为加工余量均匀，位置精度高——反复加工
# g9 O- P# |7 k1 b5 j- Q9 Z5）自为基准原则——要求余量小而均匀——选加工面本身为精基准
●辅助基准——人为制造的基准——工艺需要而作的工艺凸台、中心孔
提高精度——一面两孔定位
(2)粗基准选择——可靠方便地加工精基准
" o0 l. I7 M: _' U1 t7 O% W$ G1）保证不加工面与加工面间的位置关系——选择不加工面作粗基准
7 M& O$ n' u7 R6 W: [2）定位稳定可靠，简单方便——选大面、平整面，无缺陷
- O/ C9 A  c9 X3）合理分配各面加工余量——①应保证各加工面有足够的余量
②某些重要面使其加工余量均匀
4）同一方向上的粗基准原则上只允许使用一次
9 L& i( R# o3 W+ s/ ~5 S, x●基准选择——具体情况具体分析，综合考虑，灵活运用，正确选择

" r; s" X  E: J, w2 T2 m% \2 d【例】选择支架零件的精基准和粗基准
◆零件分析——加工面——底面、顶面、φ16H7孔、2-φ10孔、直槽、圆弧槽
; d: `; l( }$ o5 F+ C主要加工要求——φ16H7、对称度0.1、32±0.1、28±0.1
% u. W' t# A3 ]7 \- }% [1 R) ~◆基准分析——底面——顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准
φ16H7孔轴线——直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准。
1 \8 j5 H1 R& `: |◆精基准选择：
  Y  a3 \- b1 ^+ E9 z: l底面——限制3个自由度（ 、 、 ）
①基准重合（底面是顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准）
: {1 l& j! f  A4 B  B: t( k2 D②基准统一（在大多数工序中使用）
③定位稳定可靠、夹具结构简单（定位面积大且平整）。
9 E# e9 N( t# N" w! Dφ16H7孔——限制2个自由度（ 、 ）
①基准重合（直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准）
. F  z5 v7 T/ M3 `# |" S; I8 j1 S②基准统一（在大多数工序中使用）
③定位稳定可靠，夹具结构简单。
  f/ j& ]/ d/ n4 b  T+ u左边φ10孔——限制1个自由度（ ）
①基准重合（与φ16H7中心连线是直槽、圆槽、右φ10夹角的设计基准）
3 D7 P9 a5 `7 O, Y②基准统一（在大多数工序中使用）
③定位稳定可靠，离φ16H7中心远，转角误差小，夹具结构简单
, a# v/ R4 a0 Q+ t& U; {- @◆粗基准的选择：
φ40外圆——限制4个自由度（ 、 、 、 ）
8 ?- X5 x9 Z2 w①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ16H7与外圆壁厚均匀）
②定位稳定可靠、夹紧方便（定位面平整光洁、可用三爪卡盘装夹）
K面——限制1个自由度（ ）
①保证加工面与不加工面间的位置关系（保证尺寸12）
  d" R# F6 _! _+ G5 \4 R# {②定位方便（直接靠在三爪卡盘卡爪上）。
左边R10外缘——限制1个自由度（ ）
①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ10孔中心与外圆对称）

; L/ ~" x; t9 l  _1 c# C0 L四．工艺路线的拟订
1．表面加工方法和加工方案的选择
1 @- A7 }8 |7 G) {4 |+ v6 b（1）加工面的技术要求——经济精度——正常工作条件下所达到的加工精度
) z* Y" P7 e- {（2）工件材料的性质及热处理
（3）工件的形状和尺寸
8 Q! E% P  O0 \4 @4 C) ~7 M) {（4）结合生产类型考虑生产率和经济性
7 w9 D0 Q# s+ v( b4 v: P（5）现有生产条件
7 B& |, I& e7 F! a% f. a2．加工阶段的划分
6 Y9 a2 y* e# B0 j3 W! R粗加工阶段——尽快切除余量——高生产率
半精加工阶段——继续减少加工余量，为精加工作准备，次要面加工
& x) F4 l9 P9 G3 q精加工阶段——达到要求的加工精度和表面粗糙度
光整加工和超精密阶段——降低表面粗糙度值
原因：①保证加工质量
# j7 ?+ A7 b' K6 Q# L4 k②合理使用设备  
" D# t. L$ |! F' w- D  c$ y* D# a③便于安排热处理
④及时发现毛坯缺陷，保护精加工表面
★加工阶段划分——针对零件加工的整个过程、针对主要加工面
7 j( j6 r6 d8 Z, J, K7 ?3．工序集中与工序分散   
工序集中——工序少，内容多
4 O* X) P6 m# R5 g8 }# B; t! I——装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少
工序分散——工序多，内容少
2 x% a; E8 \+ o4 P——设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多，工人多
/ c  o8 X5 X: {; i4．加工顺序的安排
（1）机械加工顺序的安排——①先基准后其它
②先粗后精
$ ]! p% L0 U( K# [, H# @③先主后次、穿插进行
3 ^! M; z& B1 e' s( F1 z# G7 ~8 V④先面后孔   
/ J0 i) X& Q. g  R1 q( m7 s●基准加工→主要面粗加工→次要面加工→主要面半精加工
7 J' i# Y2 B9 v0 N→次要面加工→修基准→主要面精加工
, K& r$ O) M  c) b$ @1 I& J) R1 Z（2）热处理工序的安排
1）预备热处理——正火和退火——粗加工前
. T8 m/ M% o4 r0 [7 J/ r; \7 v时效处理——粗加工前、后
调质处理——粗加工后，半精加工前
2）最终热处理——淬火——精加工、磨削前
' L' @  O" B! f. z; {9 |! ?渗碳淬火——半精加工后
: A) Y& z" p' P3 M0 @3 s渗氮——尽量靠后
表面处理（电镀及氧化）——最后
●毛坯制造→退火或正火→主要面粗加工→次要面加工
→调质（或时效）→主要面半精加工→次要面加工
7 |& {- W% O& h/ @, m$ J& b→淬火（或渗碳淬火）→修基准→主要面精加工
（3）辅助工序的安排
6 m  X& M: \3 }5 Q" ^: a- m5 \$ }检验——粗加工后，精加工0前；转车间前后；重要工序前后，完工后
去毛刺——钻、铣、刨、拉后，淬火前
( ]4 `1 V1 K# E辅助工序——清洗、防锈、去磁、平衡等
; L" O7 m0 C. }8 l; K. e5 c五．加工余量的确定
1．加工余量的概念
4 Z; l. ?3 w4 d/ o+ z9 d' Z$ c# {（1）工序余量——切除的金属层厚度——等于前后工序尺寸之差
被包容面：Zb=a-b
$ Z1 a8 p, t; L+ ^9 n包容面：Zb=b-a  
外圆表面：2Zb=da-db
内孔表面：2Zb=db-da  
; A8 g. V. u; Q（2）总加工余量ZΣ =各工序加工余量之和 =毛坯尺寸与零件尺寸之差 =毛坯余量
●单向入体原则——被包容面——基本尺寸为最大极限尺寸，上偏差为零
包容面——基本尺寸为最小极限尺寸，下偏差为零
孔与孔（平面）间距离尺寸——对称分布
7 j, M6 S" V7 m: M5 Z0 h) B4 U) c毛坯尺寸——正负分布
0 V% q6 e; o6 b3 N7 r●工序余量的变动范围 =前后工序尺寸公差之和
9 E; Z, `7 j5 L5 }# i2 j
2．影响最小加工余量的因素
（1）前工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷层深度Ha
（2）前工序的尺寸公差Ta
（3）前工序的相互位置偏差ρa
（4）本工序加工时的安装误差εb   
2 C+ l9 K5 A5 D) S+ p8 ?0 H3．确定加工余量的方法——①计算法
②查表修正法
③经验估算法            

六．工序尺寸的确定  
●余量法
. P& @+ t" c0 k4 \+ y①确定各工序基本余量及各工序经济加工精度
②从后向前推算各工序基本尺寸及毛坯尺寸
③按“单向入体原则”确定各工序尺寸公差
●基准不重合时，必须用尺寸链的原理进行分析计算
- F, g5 K; ?' G# _# C8 ]七．机床及工艺装备的确定
1.机床的确定
1）机床规格尺寸应与工件尺寸相适应
2）机床的精度应与加工精度相适应
2 R% r# l& K% I! K& x& D3）机床生产率应与生产类型相适应——单件小批生产→通用设备
% L* _: f9 j) [' `3 c+ P大批量生产→高效专用设备
% h1 d$ `; M* ?4）机床的选择应结合现场的实际情况——类型，设备负荷，排列等  
+ z4 w6 f- T/ F2 B2.工艺装备的确定
(1)夹具的选择
单件小批生产→通用夹具，组合夹具
8 v9 ^' O6 ^2 x9 Z( ]% d, T大批量生产→高效和自动化专用夹具
多品种中小批量生产→可调夹具、成组夹具
◆夹具的精度——与工件加工精度相适应
0 y- G! Y0 U$ k, n% x7 G9 v3 S(2)刀具的选择——优先选用标准刀具      高效复合刀具、专用刀具
◆刀具的类型、规格及精度——与工件加工要求相适应
5 t! L2 I. q, ~: w/ M; X) A& ?1 ?(3)量具的选择
" T( \/ j- a) I) C& w7 w& k+ X单件小批量生产——通用量具
大批量生产——高效专用量具--极限量规、专用量具和测量仪器
* z. U9 S* Z4 h! [◆量具的量程和精度——与工件结构尺寸和精度相适应
八．确定切削用量和时间定额
1.切削用量的选择
单件小批生产——不规定          批量较大——严格地确定
& ]/ ]& u4 I; A5 X5 ]* [粗加工——保证高生产率
大的背吃刀量，较大的进给量，合理的切削速度
精加工——保证加工精度和表面质量
  h( n2 S7 R' n+ b1 ]1 t较小的背吃刀量和进给量、合理的切削速度。
% ]! x7 A' y2 ]9 F; k! W3 Y* M/ ?0 T组合机床、自动机床——比一般低一些
2．时间定额——生产1件产品或完成1道工序所耗的时间
. w% V% u- i8 T（1）单件时间定额Tp
①基本时间Tb——直接改变对象的尺寸形状、位置、状态或性质所耗的时间
, J$ c! j- g2 S0 _& q1 H直接切除余量所耗时间（含切入切出时间）
: |, @) o$ w3 i' M②辅助时间Ta——实现基本工艺所进行的各种辅助动作所耗的时间
装卸、开停机、进退刀、改变切削用量、试切和测量等
◆基本时间+辅助时间=作业时间
$ t" m; z, D; D+ t( {: U" H③布置工作地时间Ts——工作班内照管工作地所耗的时间，作业时间2～7%
调整更换刀具、修整砂轮、润滑擦试机床、清理切屑
3 s% X1 B  a# @: H. n. N④休息与生理需要时间Tr——工作班内满足生理需要所耗的时间，
作业时间2～4%
⑤准备和终结时间Te——为生产一批产品准备和结束工作所耗的时间
8 {0 ^6 M5 k/ UTp =Tb+Ta+Ts+Tr+                                          
3 R& V# i' ^+ H5 Q' `. _4 I

（2）提高生产率的措施
+ k& U+ X) E( |) R9 J* c. s' i1)缩减基本时间Tb        外圆车削：Tb=   
6 k$ v- S+ z0 j- w①增大切削用量——硬质合金——200m/min，陶瓷刀具——500m/min
4 v+ Y# A* t6 I2 N1 l金刚石、立方氮化硼刀具——普通钢材——900m/min
↘淬火钢或高镍合金钢——90m/min
高速磨削——80m/s；强力磨削深度——6～30mm
* b' H! a9 }0 _  g②减少或重合切削行程长度——多刀多刃加工
                多件加工——顺序加工
1 \; d3 B: ^3 t平行加工
平行顺序加工
③减小切削加工余量Z——毛坯精化
粉末冶金、压力铸造、精密铸造、精锻、冷挤压、热挤压等
冷挤压齿轮代替剃齿
2）缩短辅助时间——直接缩减、间接缩减
% R: z  a. X. T  Z/ M①直接缩减辅助时间——大批量生产——先进高效夹具
单件小批量生产——成组夹具或通用夹具
主动测量法——加工过程中测量工件实际尺寸，并主动控制
$ _" y8 S+ E: ?' e( l' d" P1 U- U数字显示装置——显示尺寸变化、刀具位移量
0 A) S" w' V/ ^# b4 {, g②间接缩减辅助时间——使辅助时间与基本时间重合
转位移位工作台或多根心轴——加工时间内装卸工件
. x: D. T" u/ E! r主动测量或数字显示装置——使测量时间与基本时间重合
+ e# P/ D' e1 w（3）缩短布置工件地时间——减少调刀对刀时间
3 C  B9 z2 x( g/ C$ y快换刀夹、刀具微调机构、专用对刀样板、对刀块  
（4）缩短准备和终结时间——扩大零件批量和减少调整机床、工装的时间
6 p! k5 D0 Q$ u成批生产——缩短安装刀具、调整机床的时间，扩大零件批量
# i- e/ s' A  e* p# ]中小批生产——零件通用化和标准化，或采用成组技术                                 
十．编制工艺规程文件
①机械加工工艺过程卡片——成批生产
工艺路线——工序名称、内容、车间工段、机床工艺装备名称、时间定额
②机械加工工序卡片——大批量生产、中批关键件、小批关键工序  
工序加工要求——细实线画工件外形（加工面用粗实线表示）
4 O# N  e& d: F8 ?本工序尺寸及公差、表面粗糙度及其它技术要求
定位基准、夹压位置和方式

longer810714

§3-3工艺尺寸链
一．工艺尺寸链的概念
: @# h. B- z( J! U5 a1．尺寸链的定义——互相联系的，按一定顺序排列成的封闭尺寸图形
①封闭性——首尾相接
②工艺性——随工艺方案变化而变
2．工艺尺寸链的组成:  封闭环——最后自然形成的尺寸，A0
组成环——直接获得的尺寸
↘增环——该环增大，封闭环相应增大，
! k  c. V3 C( G7 p减环——该环增大，封闭环相应减小，
3．增、减环的判定方法——设封闭环为减环方向，沿减环方向绕尺寸链顺次画箭头，
即为各组成环方向
3 @- e- S/ R+ H4．工艺尺寸链的建立
①封闭环的确定——间接得到
②组成环的查找——从定位面到加工面的尺寸——直接得到
二．工艺尺寸链计算的基本公式
1．封闭环基本尺寸=所有增环基本尺寸之和减去所有减环基本尺寸之和
2 W9 W* x# o' O* S                                                                                                                    
8 J8 V% g: {: Y$ f& u% L# V! l0 ^- t2．封闭环上偏差=所有增环上偏差之和减去所有减环下偏差之和
                                                                    
3 G- m6 o. S7 Y7 X3．封闭环下偏差=所有增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和        
* W4 }8 T5 t5 ?0 R- I* p) L4．封闭环公差=各组成环公差之和  
" k& k$ s) M4 @* A   
三．工艺尺寸链的应用
1.基准不重合时工序尺寸及公差的确定
（1）测量基准与设计基准不重合时尺寸的换算  
【例】尺寸 不便测量，改测量孔深A2 ，通过 （A1）间接
保证尺寸 （A0），求工序尺寸A2及偏差。
6 k2 ]/ C( j- t- n; d7 \2 j解:①画尺寸链
②封闭环A0= ，    增环A1= ，    减环A2
8 ~% S0 I# K0 Q/ x4 [+ ~! \5 }③计算封闭环基本尺寸：    10 = 50  - A2        ∴  A2=40
  d. J5 M# k- F% n4 e  L+ U封闭环上偏差：          0 = 0  - EI2            ∴  EI2=0
% ^% i: d2 C4 J0 r! V0 @封闭环下偏差：        0.36 = -0.17 - ES2        ∴  ES2=0.19
7 S& [  O( M6 _) y. `9 v2 Z  n
④验算封闭环公差          T0=0.36  ，  T1+ T2 =0.17+0.19=0.36  计算正确
6 X8 i4 `& Y; h, Z7 j: j* p（2）定位基准与设计基准不重合时尺寸的换算
( K8 h6 B& P: E$ e) n4 D【例】A、B、C面已加工。以A面定位镗孔，求工序尺寸及偏差。
5 x- q# q- H( ?7 b1 A% n/ `解:①画尺寸链
②封闭环A0=
# ^( ^3 }6 j( G! ?    增环A2=  ，A3
$ |$ g" S4 G4 s4 O    减环A1=
③计算封闭环基本尺寸：  100 = 40 + A3 - 240  ，  ∴  A3=300
封闭环上偏差：    0.15 = 0  + ES3 - 0  ，  ∴  ES3=0.15
4 v5 Q6 o% d/ d% X4 J0 i' ~. |      封闭环下偏差：  -0.15 =-0.06+EI3 - 0.1  ，  ∴  EI3=0.01
/ F" u6 C2 a4 t" V=300.08±0.07
6 ^9 [2 }  K/ f④验算封闭环公差    T0=0.3 ， T1+ T2+ T3=0.10+0.06+0.14=0.30      计算正确

小旋风gg

好多！记不下来！受不了！

yzdalqb

好多！记不下来！受不了！

petermiao000

非常感谢..................

lbx2663

好东西.学习了就是记不下来！受不了

huyang96

都是机加工的基础知识，还有没有具体一点的资料呢？