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19号去西安参加了SW的创新日及2008新品发布会活动，讲解了COSMOSWorks 的强大作用，现与大家共同分享！
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COSMOSWorks Designer
8 b# |& m4 D) w$ ]& l! S使用这款设计验证软件可发现薄弱环节，提高产品质量。也可以通过去除多余的材料以及尽可能减少对物理样机的需求来降低成本。, _/ X$ z5 J; w1 o1 S# P- x
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使用SolidWorks软件的效果远远优于手算，并可以研究利用SolidWorks软件创建的不同设计配置，然后为实际生产选择最佳设计方案。& {! i9 y, Q9 ~$ {, H
*研究零件和装配体的应力、应变和位移。
) l( ?9 Z2 o) b' F. l3 b4 v*使用参数定义分析输入值，例如材料、载荷和几何尺寸。( v; q8 y8 ]2 {" t; E, Q) r! W, Q
*通过拖放生成和复制分析研究算例。
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* W) Z7 G: ?4 n+ e, v研究装配体不同零部件之间的交互作用。COSMOSWorks Designer提供了强大的工具，用于研究和优化所有尺寸的装配体。* e2 V; t# C k: H$ ^; s! D- \0 q
*接合具有间隙或缝隙的零部件，无需进行修改。( g" s- ~. T( j8 n
*识别在操作过程中可能互相接触的零件的接触力、应力和磨擦力。
; Y( d' e$ c8 j3 ~7 b: \ I模拟现实运行环境。COSMOSWorks Designer包括多种可代表真实环境的载荷和约束类型。+ S8 \% D' S* u! Y
*应用轴承载荷、力、压力用扭矩。2 u& F4 x4 t9 [, \7 v- l+ ~
*将力和约束从远程位置转移到零件或装配体。# e" B5 x: E/ O# C' L$ B
*模拟重力或因旋转而产生的力（离心力）的效果。
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自动化分析任务。自动化工具可简化分析过程以帮助您提高工作效率。
/ N: H/ L- y9 a9 h*使用定义网格划分工具（如网格过滤和本地网格控制）及网格失败诊断工具对零件和装配体进行网格划分。! ]5 W# Q3 n* _. M- z2 t
*在本地区域自动化或粗糙化网格，以生成精确的解决方案。4 K, U; W v! U" B2 U) W/ ]
; G v5 n5 E( L' t使用功能强大且直观的可视化工具来解释分析结果。分析完成后，结果可视化工具可深入分析模型性能。2 A# T! B$ x6 {( h0 B! o
*使用3D等值线图研究结果数值的分布情况（包括应力、应变、变形形状、位移、能量、误差、应变能、密度和反作用力）。
# v. ?0 l% F& @3 O*使用设计检查向导确定安全系数。
' q" T# B( A7 k- i. m, J8 r s使用Designer insight力解检查设计效果。
0 |8 \- Z- h% T2 M# i: U" A协作并共享分析结果。现在，可以在产品开发过程中的所有相关人员轻松高效地协作并共享分析结果。1 _! b/ v6 N0 d5 c& N. m; ?! J
*生成HTML和Microsoft Word格式的报告。3 E/ o3 a3 |# q! b9 z
*保存VRML、XGL\BMP和JPEG格式的结果图解，并以AVI文件格式输出结果的动画显示。
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) P8 }2 x5 C \" y' E/ H3 }
P' Q* ^7 P7 j0 x! o6 K: u& x* QCOSMOSWorks Professiomal
9 {9 Z9 M" x6 N4 ?- @. p* H( c这是一款功能强大的工具熟悉设计验证理念的工程师可借助此工具对零件和装配体进行虚拟测试和分析。
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" t3 \: y1 Q( r [7 A) GCOSMOSWorks Professiomal除了具有COSMOSWorks Designer中包含的设计验证功能，还可提供扩展的分析功能，其中包括：运动模拟、热分析、频率分析、扭曲分析、优化分析、疲劳分析和掉落测试仿真。
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了解温度变化的影响。机械零件及结构遇到温度变化可对产品性能造成极大的影响。* L" C$ y5 @( T8 Y# {. {" ^% A
*研究传导、对流及辐射热传递。 c* @5 \4 ^% Q. _* Z& ]
*支持各向同性、正交各向异性及热敏材料属性。
% J6 g+ ?" v3 `0 g% h- g) M评估固有频率或关键扭曲载荷及其相应的模式形状。结构性零部件或机械支撑系统中，通常被忽略的固有振动模式会缩短设备寿命，还可导致意外故障。( i* B; Q. s* m/ p
*扭曲及预应力刚度的载荷包括：力、压力、重力及离心力。
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2 A4 ]. `. k1 `, D: b" Z+ x根据您定义的标准优化设计。设计优化功能可以根据您指定的标准自动确定最佳设计方案。
( p3 D' X d1 ~- v*有关静态分析、热分析、频率分析或扭曲分析的基本约束标准。( w( W: n* a9 X3 @' E
*有关质量或体积的基本客观标准。1 M+ }: ~4 h' e0 m* B; w: C
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模拟在各种地面上的虚拟掉落测试。在零件或装配体可能掉落的情况下，了解掉落后它们是否仍能保持完好无损。
& [! S; j5 L: |8 q3 A$ P4 {! x- e/ l*查看撞击后装配体中各个零件的相互作用。
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, E, H: c I8 t @9 v( ]. W研究循环载荷及疲劳运行的影响。了解疲劳对零件或装配体的影响，确定它会持续多长时间以及对设计是行哪些方面的更改或延长其工作寿命。
' T& N6 s+ z4 X! \% c*雨流图表有助于确定载荷历史中小应力周期的效果以及无限寿命的可能效果。/ a4 R- c" Y o/ p
*导入从真实物理测试获得的载荷历史数据，从而定义载荷事件。
6 j; N% S' v. E$ c6 Z检查压力容器是否符合规范。结合静态载荷事件、热载荷事件和地震载荷事件的响应，确定压力容器是否符合必要标准。
' P j1 ?0 F# u: ^*根据应用程序要求，对各种载荷进行线性组合。
) H" b- F3 I6 ^! s% t; Q' i4 q*从不同方向对地震载荷 执行SRSS计算。' u+ S9 ]' ~! Z+ O$ w. {; D
*线性化任何横截面上的应力，检查是否遵守ASME压力容器规范。5 z. N2 p6 o* Q+ ?1 u. A1 I
使用与您的工作方式相一致的独特工具，深入洞悉您的设计意图。
1 F2 A2 R# u! E$ j*利用Trend tracker 研究并跟踪后续设计改动的影响。
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( e7 S/ K- F$ l1 R2 }7 HCOSMOSWorks Advanced Professional
) P8 j$ E! [1 U, t全面、成熟的设计验证软件，具有多种分析功能，而价格却远远低于大多数高端FEA程序。
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- A$ b! B% I6 x8 B T除COSMOSWorks Advanced Professional中包含的设计验证功能外，COSMOSWorks Advanced Professional还为工程师提供了更多可选的分析功能，其中包括：非线性分析、动态分析及组合分析。( E# ~" r5 e) c5 X# i$ f
1 N% Z# e8 c9 ?1 ^0 H7 C研究您设计中非线性大位移的表现。 快速解决因较夸大变形及边界条件变化导致的非线性问题。5 J: }. x1 d* R9 ]% m+ ~6 V+ r
*从线性分析轻松转换到非线性分析。
1 u; Z/ c- Z2 h8 v*研究非线性扭曲和翘曲事件。9 N ]' v, t9 F
' z: j0 y5 j" Q分析作用非线性材料的设计。塑料、橡胶或金属等非线性材料在高载荷下的表现与标准工程材料不同。
! W8 _6 j5 {$ s J9 r0 c3 K7 F*利用橡胶、硅树脂及其他人造橡胶等超弹性材料优化设计。7 u! s2 E( E, k: }
*进行弹塑性分析，以研究设计中的屈曲和后屈曲分析。5 Z2 W) _- u( F# m: B. m" A
*包括不同温度下的蠕变效果及材料变化。% U. m7 h5 M- E6 ^% f
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对零件及装配体进行动态分析。研究COSMOSWORKS环境中因时间历史记录载荷、响应频谱输入、稳态谐波输入和随机振动激励产生的动态响应分析。0 J- o# J- l6 u# T S
*使用匀速运行系统和多点运动系统，允许您对具有不均匀支撑激励的结构进行建模。' ^( t7 f; u9 S4 M
*输入随机振动分析中激励曲线的功率频谱密度（PSD）。1 |; u2 T- h n, I
*研究随时间变化的应力、位移、速度及加速度，以及应力、位移、速度及加速度的RMS及PSD值。$ S( D1 ]3 R v4 O) j9 X0 P( g: h4 ~: I
0 s. P5 V, ?( d/ U$ Y3 }分析复合材料中的分层。从简单的日用品到先进的航空结构材料，越来越多的产品开始采用复合材料。
$ a8 X- x9 D% n7 A+ n) A# D*研究具有膜片和折变性能的三层、四层以及实心多层外壳要素。每一层均具有自己的各向同性或正交各向异性材料属性、厚度及方向。" e9 k' Q/ _8 Y" Z, w- k+ h% [
*使用夹层和石墨或碳素纤维复合材料（例如蜂窝材料、多孔泡沫和碳素纤维）。
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1 h$ I1 A7 P7 q4 m- r: `) ]2 H0 R$ L[ 本帖最后由 chenjun521208 于 2007-9-24 08:17 编辑 ] |
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发表于 2007-9-23 00:13:33
发表于 2008-9-9 18:12:02
:( :( ;很好