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发表于 2008-8-3 01:10:40
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防止跳废料的方法。+ l/ E# o q3 t, I, H- b; T% ~8 @
& Z9 D" T- n0 P2 v7 s前言
0 N: A; s S2 N$ j+ d 废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。
. v# ^7 p2 _8 ~1 }1废料上移的原因
6 l5 C. ~1 [4 }3 b# ?) O$ {" V ` 造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。4 c6 h; ^4 z4 o# P; x7 I0 {) L
(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。' K9 s9 G7 I# g7 q: _# `% E3 X; H, x8 I
(2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。
5 d* b2 l1 K2 p9 ?# v; ~ (3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。
6 p3 ~) H2 N5 ]( C (4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。: j3 J* ~' q* V1 d3 U/ d
(5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。
7 O- p( D1 g) \( j% V6 C9 ~ (6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。. Z& x& c2 t$ d: h
(7)凹模研模后，刃口过于锋利。
$ M9 W' d" i9 U8 g (8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。
. r1 A- b+ ?* d (9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。
* J( ^- N) R s4 r （10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。: |3 M. f. A/ C/ ^: }
（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。
& I- q; I* q X3 p" e: Z2废料上移的应对措施
; P) @( l" S2 J; F) u 在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。
0 m/ X$ N3 Y. H1 E9 C 2．1在凸模上采取改进措施
3 A/ k) V1 G9 y- X(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。$ A. P+ @' N& j) ~( e
9 f" D7 ?: k V M; L(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。: w: ^9 ]$ f3 A
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$ X: X- K& m( |" g! v气 (3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围
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$ O4 w. j" Q8 E$ t6 s$ M+ \& s5 R(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。
8 `% N$ ?0 D' X/ I- U (5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。
6 d- _: p; ~/ H4 y2．2在凹模上采取改进措施# s3 B' T& D6 F# C9 d
如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。
" O' [' [/ h0 c( W) X(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。 " Q t& P- n4 q7 H
7 a/ p# P& A# {: g: }$ z7 `' d(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。* V: U# e) }% J6 Q$ L6 V3 ]5 Y
7 A6 o, P+ h9 A' K0 O2 J' |+ _ (4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能；
3 ?: m7 c2 H7 K" l' Y (5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。% T1 f% N- e4 U- [: \, |! l
(6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。
0 e- O4 h, k8 h0 e& f6 H0 Z T2. 3其它改进措施 " u: ]3 }" M8 x5 L5 K+ G
(1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。
& p/ a c2 p7 X (2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。
9 V% U- E! V r4 s( J) f (3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁2 G- W# l. Q0 B2 [
E，应定期对刃口进行消磁处理。
; J! E }+ g% {; T/ t0 X (4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面- c6 \* W4 `& v) j
且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减, G1 h. X& I, j0 D7 |) x; K* B
I、冲裁间隙。/ H. ? k' L5 N& j$ S/ J+ z" t
(5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理，: k [* H8 ]6 b/ a6 O
#晦料易千j E常惭禾Il的落下。 |
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