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发表于 2008-8-3 01:10:40
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来自： 中国广东汕尾
防止跳废料的方法。
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前言
% g6 i6 q0 P. p4 I2 r 废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。
' A( Z' K9 D% l! I! ?. R1废料上移的原因
( ~( l4 W; L, B9 H( l 造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。0 @' x. ?& p# P2 O+ M
(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。
, B K* a u% B: q (2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。8 [: z) |/ `4 t7 C5 a" ]
(3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。
5 I7 r4 k, F n5 ~# r( Y# E$ i (4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。( e9 S3 I2 G. u' R
(5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。
- l& F/ M! `6 T" {" Y. m (6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。. {2 S" E9 B8 _7 L
(7)凹模研模后，刃口过于锋利。
9 {7 o8 d) [; r& F- g. A (8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。
7 h. e* K; A" S5 V (9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。
% q$ p7 a& w+ U0 B7 l3 w1 a4 {( v （10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。
/ e3 U$ I7 ?: @+ T （11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。% R( j/ N! K& F9 f' e
2废料上移的应对措施
1 A8 Y: A8 t; O5 L: D4 s! z 在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。8 G% h" c5 H9 E! u7 R; Z
2．1在凸模上采取改进措施5 C5 W/ d+ R+ v% z$ O& d
(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。
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0 J8 j$ i: t5 I; L! v9 L(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。
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3 I7 j, x) c) U3 M' [( g气 (3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围6 w8 b( i. v5 d9 c
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7 D. _9 }1 b: y3 B7 c% W! X(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。
9 U9 O/ A6 N5 O+ y% b (5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。& U! D' W# d* d2 k/ i; ~' b
2．2在凹模上采取改进措施
) W7 G# w, M! K' I3 ^# b如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。
: H7 o$ T- {6 `(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。
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(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。! }+ z) C7 R. I
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(4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能；% O: P" p, M5 N9 C+ k/ @; m: w
(5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。* K$ b& N1 \( v8 \7 V4 ~
(6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。 9 @. n7 g) I% t0 g! {% H1 E3 \1 J
2. 3其它改进措施
2 f3 `3 @ I. a: O (1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。. e& o! ^/ e$ N0 s
(2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。
: c$ d$ l- K7 ~, W (3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁
" B" w/ \7 D; p5 J2 ?4 T' TE，应定期对刃口进行消磁处理。
& k9 T: X- n* o- a (4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面
* [4 D9 q" {1 g. F且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减% q2 U+ Q9 k/ G! ]5 o7 s
I、冲裁间隙。
6 P( k# L6 k% H6 T% n5 r) j4 V! Q (5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理，* L l$ w: O' x. y2 v! I$ s2 t
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