表面粗糙度如何掌握

feilong2008

在数控车床中  1.6的粗糙度如何掌握    参数是什么?

javenz1974

我也想知道的,有谁知道,能不能告知一声

czcxq0408

数控车床能不能达到一点六不是很清楚，我们对这种精度都是采用上磨床进行处理的。

lcshjsb

完全可以达到RA1.6,不同的材料选用不同的转速,另外刀具要有修光刃!!!!

meri

无论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。这就是零件加工后的表面粗糙度。过去称为表面光洁度。
国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。
高度参数共有三个:  
8 E1 F  D3 _9 E* I; {* B( E1 f9 n
1. 轮廓的平均算术偏差(Ra)，通过零件的表面轮廓作一中线 m ，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，即
" z& E3 a  F* g0 h' w% S8 |: J6 [F1+F3+……+Fn-1=F2+F4+……+Fn

7 s; q5 r( f9 j7 u
& g% v* B  k& m% {4 ~0 E; {$ x
# i6 |, y+ [& J6 k) `* y轮廓的平均算术偏差值Ra，就是在一定测量长度 l 范围内，轮廓上各点至中线距离绝对值的平均算术偏差。用算式表示为  
" U. E/ W$ M5 J, S7 A) H& s7 _' H$ URa= 1 ∫ 1 |y|dx  
1 m9 F; a+ N$ k+ d4 q- F7 N

•  不平度平均高度(Rz)就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离，即  
* v! h: {. g3 GRZ= (h1+h3+h5+h7+h9)-(h2+h4+h6+h8+h10)


( n1 [( u# d% L& w4 o; t. k* b•  轮廓最大高度Ry，就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。

  }" Y$ j9 |8 P$ K6 a5 T( X间距参数共有两个：  
1. 轮廓单峰平均间距S，就是在取样长度内，轮廓单峰间距的平均值。而轮廓单峰间距，就是两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影长度Si。  
7 L  E0 a6 J& ^/ h' @/ V2. 轮廓微观不平度的平均间距Sm。含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Smi，称轮廓微观不平间距。  
4 E. ]) j& X+ `) `- h& `
综合参数只有一个，就是轮廓支承长度率tp。它是轮廓支承长度np与取样长度l之比。
在原有的国家标准中，表面光洁度分为14级，其代号为 1、 2…… 14。 后的数字越大，表面光洁度就越高，即表面粗糙度数值越小。
4 J0 n' s* A& H/ s在车间生产中，常根据表面粗糙度样板和加工出来的零件表面进行比较，用肉眼或手指的感觉，来判断零件表面粗糙度的等级。此外，还有很多测量光洁度的仪器。
表面粗糙度对零件使用情况有很大影响。一般说来，表面粗糙度数值小，会提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用会增加。因此，要正确、合理地选用表面粗糙度数值。  
. X9 I, r  t7 g. [+ C; b5 c+ D: Q在设计零件时，表面粗糙度数值的选择，是根据零件在机器中的作用决定的。总的原则是：
在保证满足技术要求的前提下，选用较大的表面粗糙度数值。具体选择时，可以参考下述原则：
- |0 V3 H+ `2 L2 k7 m: a. m  k（1）工作表面比非工作表面的粗糙度数值小。
（2）摩擦表面比不摩擦表面的粗糙度数值小。摩擦表面的摩擦速度愈高，所受的单位压力愈大，则应愈高；滚动磨擦表面比滑动磨擦表面要求粗糙度数值小。
（3）对间隙配合，配合间隙愈小，粗糙度数值应愈小；对过盈配合，为保证连接强度的牢固可靠，
载荷愈大，要求粗糙度数值愈小。一般情况间隙配合比过盈酝合粗糙度数值要小。
（4）配合表面的粗糙度应与其尺寸精度要求相当。配合性质相同时，零件尺寸愈小，则应粗糙度数值愈小；同一精度等级，小尺寸比大尺寸要粗糙度数值小，轴比孔要粗糙度数值小（特别是IT8～IT5的精度）。
; S/ k) s2 [) a3 F（5）受周期性载荷的表面及可能会发生应力集中的内圆角、凹稽处粗糙度数值应较小。
' T: E: D/ y! g# Y. ~- n轮廓最大高度
3 b7 ~7 X7 n/ j4 Q5 MRy 不平度平均高度
Rz 轮廓的平均算术偏差
Ra 取样长度

gaoyns

在车床和数控车床上零件的表面粗糙度精车后可达到Ra1.6，快转速、小走刀量就可达到。检查可用表面粗糙度样块（车削样块），进行对比，很容易辨别出来。

roger_dong

好的车床精车可以达到：刀的角度要磨好，粗车时给精车留0.1MM余量，精车时刀尖要磨的虚点（锋利），转速尽量高，最好用45度车刀，进刀量尽量小，1丝左右，采用高浓度（质量分数10%以上）的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜，对于精度要求很高的车削,如精车螺纹,要采用菜籽油、豆油或其他产品作润滑液才能达到精度要求。
! i5 K& q5 z/ d3 H# d更多的请根据零件材料查工艺手册。

fengling9655

控制转速和进刀量就可以了，做出产品可以用粗糙度仪来检一下了。

aqaq521

车加工零件经济精度
* C8 Q" }, d# V8 O5 P9 v- `+ w1 ]以黑色金属的调质料为基准：
粗车尺寸精度为IT8～IT10，精车尺寸精度为IT7～IT8。
2 x' q+ v6 j' |$ ]/ C车削加工表面粗糙度为Ra1.6。
有色金属车削加工表面粗糙度提高0.5～1级。
% H  M/ T! M/ A' L6 o+ d( P6 O铣加工零件经济精度
粗铣尺寸精度为IT11～IT13，精铣尺寸精度为IT8～IT11。
铣削加工表面粗糙度为Ra3.2。
有色金属铣削加工表面粗糙度提高0.5～1级。
- |3 m1 A: Y; g钳加工零件经济精度
  H! M  ~8 t/ m5 R孔距误差0.2mm～0.3mm，表面粗糙度为Ra3.2。
铰孔表面粗糙度为Ra1.6。
磨削加工零件经济精度
% f" Q4 I( w$ D2 I* ~精磨尺寸精度为IT6～IT7。
. e% s$ {+ i" X0 G, ?; ?磨削加工表面粗糙度为Ra0.4～0.8。
平面磨削、内孔磨削比外圆磨削表面粗糙度低0.5级。