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发表于 2008-9-18 10:09:25
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来自： 中国河北邯郸
切削用量的选择
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# t' C$ R7 [' @ b+ r8 O; k8 }切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。 , u/ n% s6 H+ D1 [+ {& J
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车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v(m/min)表示。其计算公式： * y$ [9 t3 p8 C$ M5 p4 k
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v=πdn/1000(m/min) + C# ^+ h) }- z# L& _9 x
+ ?1 j) m4 E8 i$ s! b% M' d7 |" u式中：d——工件待加工表面的直径（mm）
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n——车床主轴每分钟的转速（r/min）
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7 ^7 H+ _ y: y9 c9 ^: M5 H工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以f(mm/r)表示；车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以ap(mm)表示。 ) O( k" x6 ^9 p) x) Z
) p. O& ?# m4 ?& \+ | [. o- p为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度的零件，一般按粗车一精车的方案进行。
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粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度。使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下：切削深度ap=0.8～1.5mm，进给量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min(切钢)。
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9 t3 [. Z' |. M( Q: V6 `粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度。若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。
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粗车应留有0.5～1mm作为精车余量。粗车后的精度为IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般为12.5～6.3μm。
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* h) r8 R& E0 w" B1 v精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可能提高。一般精车的精度为IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精车是以提高工件的加工质量为主。切削用量应选用较小的切削深度ap=0.1～0.3mm和较小的进给量f=0.05～0.2mm/r，切削速度可取大些。 ' J' z: R8 U& i( C, ~9 e- f6 J% y
, x8 M2 V0 {/ x( n% f, S& V精车的另一个突出的问题是保证加工表面的粗糙度的要求。减上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下几点。 : n! O2 ?2 `$ ~( c% f3 o0 `" {% h7 C
3 S, S# x; a7 Z3 o! k（1）合理选用切削用量。选用较小的切削深度ap和进给量f,可减小残留面积，使Ra值减小。
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5 z- z" {4 F4 k- a, P+ g" [（2）适当减小副偏角Kr′,或刀尖磨有小圆弧，以减小残留面积，使Ra值减小。
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5 X; y8 V# Z: `. M( \（3）适当加大前角γ0，将刀刃磨得更为锋利。
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（4）用油后加机油打磨车刀的前、后刀面，使其Ra值达到0.2～0.1μm,可有效减小工件表面的Ra值。 , T$ t9 i: |- I
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（5）合理使用切削液，也有助于减小加工表面粗糙度Ra值。低速精车使用乳化液或机油；若用低速精车铸铁应使用煤油，高速精车钢件和较高切速精车铸铁件，一般不使用切削液。 |
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