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发表于 2008-9-5 09:36:20
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来自： 中国广东东莞
抛光中遇到的最大问题就是"抛光过度"，抛光过度是指抛光时间越长，模具表面质量越差。发生抛光过度时有两种现象：即"橘皮"（橙皮）和"微坑"（针孔）。抛光过度多发生于机械抛光。
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& G( r" X. g1 V2 S"橘皮"（橙皮）
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( p G8 s+ \# I, P$ r5 Q [+ e不规则、粗糙的表面被称为"橘皮"（橙皮），产生"橘皮"（橙皮）有许多不同的原因。最常见的原因是由于模具表面过热或渗碳过度，加上抛光压力过大及抛光时间过长。较应的钢材能承受较大的抛光应力，较软的钢材容易发生抛光过度，研究证明产生抛光过度的时间因材料硬度不同而有所不同。
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, J" `9 W) `: r; b/ `发现表面质量不好，许多人就会增加抛光压力，并延长抛光时间。这种做法往往使表面质量变得更差。可采用下列一种方法来补救：
8 s% w$ J5 Y5 S, Z Q9 o/ a- n方法1：把有缺陷的表面除去，研磨的粒度比先前使用砂号略粗一级。然后进行精研磨，抛光压力要比先前的压力低。
2 p* q& n" F# v5 A方法2：以低于回火温度25℃的温度进行去应力。在抛光前使用最细的砂号进行研磨直至达到满意效果。最后以稍低的压力进行抛光。
7 B |0 z6 b: L, ^/ g6 C4 h若效果仍不满意，必须将模具的硬度提高，以下使几种方法的提示：
( x! K" I" P2 m3 A" ^8 V2 g采用氮化或渗碳的方法提高钢材的表面硬度。
9 V2 g4 a, A: t0 s# G5 R4 o采用热处理技术提高钢材的整体硬度。! d4 Q2 M ?( p8 T& H3 u
& j' V& X# n7 E+ e1 ]/ X"微坑"（针孔）; |6 J$ H7 h( {
# R2 A9 W/ A# S( r"微坑"或"针孔"的形成是由于钢材中的非金属夹杂物（杂质），通常是硬而脆的氧化物；在抛光过程中从钢材表面被拉除，形成"微坑"或"针孔"。主要影响因素如下：
% n% e5 d$ ~" ^# m4 b+ u% b; |·抛光压力和抛光时间
. X r# U$ i: V* Q2 |* [·钢材的纯净度，特别是硬性夹杂物（杂质）的含量4 G* h& G7 j8 _! q
·抛光工具
% b+ o8 t( N6 z* w$ C8 O! o7 Y·研磨材料- P5 W: E# a! P0 m$ c
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产生微坑（针孔）的原因是由于钢材基体与夹杂物（杂质）的硬度不同。抛光时基体被研磨去除的速度比夹杂物大，倘若继续抛光，夹杂物突出，最终会被拉出，留下微坑（针孔）。若钻石膏的砂粒尺寸小于10Цm和使用较软的抛光工具时（如毛耗），最易出现微坑（针孔）。/ w) f$ o' |$ i$ }7 `* I; q% F
减少出现微坑（针孔）的方法之一就是选用经真空除气处理或电渣中熔（ESR）精炼的高纯净度的模具钢材。
, Q# r; @' R" i1 e4 w9 ^2 E8 \: ?若仍然出现微坑（针孔），可采用以下措施：( V& B" k4 F: i) l- q# a; D( y
·小心地将表面重新研磨，砂粒粒度比先前所使用的粒度略粗一级。采用软质及削锐的油石进行最后步骤的研磨才在进行抛光程序。
% q' [9 P' L8 q/ y6 t" o1 R) ~·当砂粒尺寸小于Цm应避免采用最软的抛光工具。
+ Y9 @1 P& M* z" l7 ]·尽可能采用最短的抛光时间和最小的抛光压力。
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9 |# i( y* `3 y9 qASSAB钢材抛光可达到的表面光洁度
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研磨及抛光过程
+ Z. E) k8 T Q% |$ IASSAB钢种 粗研磨
% s) s6 B% y2 o) }; i$ V h$ B" x砂号粒度 细研磨
: W, d6 T( Z3 E. I: M砂号粒度 钻石膏抛光" F* j0 d) O4 o' e
钻石粒度及抛光工具 表面粗造度
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S136 54HRC5 R/ e( r: [- a- x8 K+ w3 |
8407 52HRC 180 220及320 54m硬/软木材5 T; ` i) }/ H: X v% y& J, R
15，6，3，1m/尼龙纤维% ?0 y. {' S, j$ U# _' I. m* P
氧化铬/毛氊 0.005ｍ
9 k& C$ e* L/ I* p) L# o0 JDR-2 58HRC. ]& M9 v& G1 u# v& B: }
XW-10 60HRC 180 220及320 45m硬/软木材- S9 T6 w- |. ?+ x( f
15m纤维
* K# w' \! o0 c w$ M7 }/ [6m毛氊 0.01ｍ ! L2 h& H2 u2 x; N2 z
S136 300HB9 ^/ k, [) U6 b
718 SUPREME 300HB 180 220及320 15m纤维( G: p7 i* m/ r
6m毛氊 0.01ｍ |
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发表于 2008-9-4 19:06:28