变形铝合金的熔炼工艺

tdragonfu

1、对于6系变形铝合金，熔炼过程中如何才能避免气孔与夹杂？
0 ]3 W9 V/ ^: ]& J2、精炼剂与打渣剂是否可以混合使用，如果可以，好处何在？
3、精炼一般控制在几次为最佳？

tdragonfu

熔炼变形铝合金时，有的企业是先打渣后精炼，有的是先精炼后打渣，这两种一般那种更好？
变形铝合金精炼打渣有的一次、有的二次，还有进行三次精炼打渣，不知哪种更好，当然从考虑成本、夹杂等？

styal

所有的工艺为质量服务，主要看产品的质量要求。作为变形合金，因为熔炼、铸锭的质量更决定了后续塑性变形工艺的产品质量，因此对熔铸过程必须严格控制。
至于先精炼还是先打渣，我个人认为主要看渣量。
渣较少（渣层较薄，浮渣覆盖面积不足80%左右），直接先精炼即可；否则，还是先打渣的好一些。当然，先打渣，也最好在精炼后，再进行打渣。对于一般制品，先精炼后打渣即可。
" z6 o; N5 u3 X9 R至于精炼次数，主要根据质量需要。对于特殊制品，往往要经过两次精炼，一般先除渣为主，然后除气为主；当然，也有延长一次精炼时间、精炼剂量的做法，但不如分两次的效果好。如果效果仍然达不到，就必须进行三次精炼。建议分多次精炼。现在多有炉内两次精炼，补充在线精炼的方法进行特殊制品的熔铸。
' ]; i; G. y6 L4 u, X, A; @如果熔体过热、或在炉内停留时间过长（各厂规定略有区别），熔体温度超过760度、或停留超过8小时的，在铸造前，应进行补充精炼（主要是除气）。
9 H7 g0 Y5 ^( p5 w) w1 }5 S9 Y至于成本，我感觉还得从工艺角度考虑，必须满足质量要求。当然，选择工艺也应该服从于成本优化，只要能满足质量要求，不必选用复杂、消耗高、降低生产效率的工艺。

0 Q& e  B% h' P( @6 R[ 本帖最后由 styal 于 2008-9-12 23:25 编辑 ]

styal

1、熔炼过程不可能避免气孔、夹杂。只能通过生产工艺尽可能减少气体、夹杂的带入和生成。
  先要控制炉料（包括添加剂、熔剂）的洁净度，不含水、不含潮、无氧化、无脏物等；
  其次控制熔炼过程，比如注意装炉少带空气，减少炉门开启时间及次数、装炉密实合理，熔炼温度不超过760度的拐点，炉压微正压，火焰气氛微弱氧化等等；
% U3 ^; B" |; P  加强精炼，使用合适的精炼剂、精炼媒介、合理的精炼工艺（温度、时间、剂量）等；工具干燥余热等等。
( k9 l5 d1 O- ]4 m1 M  增加炉外精炼，如在线除气、在线过滤等。
, D/ Z# _0 h, f* N, ~7 h2、精炼剂可以与打渣剂混用，但不提倡。打渣剂含有发热成分，使用其进行精炼，会造成铝、镁的烧损增加。本人曾在其他合金中有利用打渣剂精炼进行除锌除镁的应用。
1 J3 C+ m. x/ c0 C/ ~/ w$ H* O& j  打渣剂主要是改变渣、铝的润湿角，达到渣、铝有效分离的目的。
, A; e. C8 u8 ]! Y  e/ u& J& X3、精炼的次数与单次精炼效果、产品质量要求以及工艺流程相关，不能一概而论。
  对特殊制品，一般应两次精炼，第一次以除渣为主，第二次以除气为主。
) f# ~$ t& `0 @4 F) r* B7 B2 J5 m+ c  加大单次精炼强度（加大剂量、延长时间）的效果不如分次精炼的效果好。
9 |' }. Z+ e7 W( c5 C" V( g! J- l  如果生产线设计有在线精炼，可以适当降低炉内精炼要求。
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[ 本帖最后由 styal 于 2008-9-13 00:03 编辑 ]

会飞的猪

渣和气是不可能除尽的，只能尽量控制
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不同的工艺，精炼的方式和效果都是不一样的
$ Z7 E" e* S  p  S' c钟罩式，吹入式，搅拌式……还与各家自身生产条件有关
工艺熔炼工程师应根据自家情况，逐步改进

精炼剂既有除渣又有除气的效果，工艺中，我们是主要对其除气的
6 b1 q1 Y  @8 j# [) I熔铝在炉外与浇包间可加过滤塞等，过滤氧化熔渣等

7 u" s5 K1 {% z% D, l7 Q: ]3 _' a20目30目70目……各家的情况不同，选择也不同
材质，陶瓷，石墨也不相同
6 m" N( `/ K5 h- l8 Z
+ D# a* `) J, }; ~+ _熔炼过程中，尽量使精炼剂干燥，搅拌等器具干燥，减少H可能被带入的几率

推荐精炼静止炉使用电磁或超声搅拌设备，气体如不能除尽，使其空化破碎，也能降低对产品性能的影响

. X" L& ]; A& e7 E* l其他如2楼所说