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在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。/ ~& I, Y! W% ]1 Z& M0 G# u% E
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问题产生的原因
, y0 ^2 y: k2 @1 O7 m" @! ?1. 孔径增大，误差大2 l: f, X1 X3 N
铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
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2. 孔径缩小# Y9 @: y1 k4 n, n9 s
铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。* X& J3 | a: f, _. |, ^
3 E# n( b, { d& b) x; G3. 铰出的内孔不圆
$ F& J+ z& M' Y. j0 u/ Z! o铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
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7 x0 c* M# t# I0 e9 u4. 孔的内表面有明显的棱面
e9 s% L, v' g4 z) g4 H7 r7 u铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。; s/ N5 i" f* t. Y# S/ U5 l
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5. 内孔表面粗糙度值高" u) T1 B, D. s# {% w. V& c
切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。, Z5 @5 K Q/ x9 s p, k: J
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6 .铰刀的使用寿命低/ m( E6 z" }# u; G) S
铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。 f8 q2 ]0 _$ f: v0 v
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7 铰出的孔位置精度超差: m; P1 W* y4 u3 c
导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。
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8 铰刀刀齿崩刃
5 X8 B5 @' U( }; h- M; v铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。
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9 铰刀柄部折断
Q3 o6 B3 T4 O! W铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。6 \/ `0 l/ O; g" l: O
7 `( Y- B1 U; t/ C" O10 铰孔后孔的中心线不直( k# z* \4 d: ~
6 j) E7 S5 R0 R7 ^$ \4 i铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
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; d" I- n0 G: o' F解决措施& X) T8 ]3 p% s. p" v' p: X
1. 孔径增大，误差大
7 U( B, q3 U- T! n3 ]8 u8 ]9 H根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
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9 T) v. j! S5 u1 G9 c* x* D1 `* z2. 孔径缩小
9 l. Y! v% p7 L7 A5 o: E更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
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, L2 [4 W8 k7 ~5 J$ D" R3. 铰出的内孔不圆
, K) L0 ^" E* |! s刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。" J: ^0 f. p y* P* I9 L
& {" s- r& M. H3 E4 E4.孔的内表面有明显的棱面8 r) n/ C; I3 T% k' h" e) J
减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。5 O! e3 @5 E' d) S
* A5 R9 G: j' ?0 l8 Q! K5 内孔表面粗糙度值高8 {* r6 x+ C. Z9 m6 c; E x! t
降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。 M" D% j3 d( g+ K
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6 铰刀的使用寿命低+ O1 o" I3 R6 B+ A
根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。
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: }3 J3 o2 X& a3 l7 铰出的孔位置精度超差* S. o4 o. \( Z" {) H6 C
定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。 `' q1 d" t# o$ ]
1 U9 p: C* N5 i1 m3 Y4 T. P8 铰刀刀齿崩刃; k U2 ? J1 u' ~
修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。1 }& t; A3 D* q3 }2 u7 H: T$ x
, }3 s+ X7 G' \0 L9.铰刀柄部折断+ A3 K Y9 Q9 K8 u
修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。% y7 L, p! N9 H+ H. G: g: ?8 i
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10. 铰孔后的孔中心线不直
; y3 \9 e. [; w2 `+ s1 `增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。 |
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发表于 2009-1-22 23:56:54
发表于 2009-1-23 09:22:17
