铸件缺陷的诊治

孤独者987

共有八大类，65种常见缺陷

表面粗糙

缺陷名称	表面粗糙 , }3 s; ^+ x6 X6 Z! ?
缺陷类型 & D: l- r9 X. ]) F  x! r	表面类
定义和特征 + j$ N! e4 Y5 y# P4 W3 F3 R	金属液轻度渗入砂型表面砂粒间隙，是机械粘砂的早期阶段。其特征是铸件表面粗糙，粗糙层深度与型砂颗粒尺寸大致相同，但铸件表层金属未与砂粒熔合。多发生在湿型的上型表面，干型的无涂料或涂料层太薄的部位。常伴有砂眼、鼠尾、夹砂结疤等缺陷 * v6 U& P9 ], g7 c
鉴别方法	肉眼外观检查。表面粗糙一般不粘砂粒或只有轻微的局部粘砂层 4 g# M$ K' l2 O2 B
形成原因	1.型砂和芯砂粒度太粗 2.砂型和砂芯的紧实度低或不均匀 3.型、芯的涂料质量差，涂层厚度不均匀，涂料剥落 4.浇注温度和浇注高度太高，金属液动压力大 : X; E7 B: v! v) u3 u5.上箱或浇口杯高度太高，金属液静压力大 # |7 W' g% ?/ v: I' y6.型砂和芯砂中含粘土、粘结剂或易熔性附加物过多，耐火度低，导热性差 7.型、芯砂中含回用砂太多，回用砂中细碎砂粒、粉尘、死烧粘土、铁包砂太多，型砂烧结温度低 8.铸件开箱落砂太晚，形成固态热粘砂，尤其是厚大铸件和高熔点合金铸件 % e5 ]4 f; [% C- ?$ ~; k9.金属液流动性好、表面张力低。例如，铜合金中磷、铅含量过高，铸钢中磷、硅、锰含量过高 * r3 ?6 o* [2 A7 G5 L) j10.树脂砂型、芯表面未刷涂料或涂料质量差，涂层厚薄不均，浇注时砂粒间树脂膜气化，形成毛细通道，在金属液静压力、蒸气压和表面张力作用下，金属液或金属蒸气渗入毛细通道，形成机械粘砂 / U) E# T5 D" O$ t: f4 F" H/ j11.金属液中的氧化物和低熔点化合物与型砂发生造渣反应，生成硅酸亚铁、铁橄榄石等低熔点化合物，降低金属液表面张力并提高其流动性，使低熔点化合物和金属液通过毛细管作用机制，渗入砂粒间隙，并在渗透过程中，不断消蚀砂粒，使砂粒间隙扩大，导致机械粘砂或化学粘砂 % |2 O/ C! y6 `" C& N4 Z. A; l% K2 T12.浇注系统和冒口设置不当，造成铸型和铸件局部过热   T" l7 _/ P2 G4 q
防止方法	1.使用耐火度高的细粒原砂 7 g0 ?! i" A( ~5 H# w2.采用再生砂时，去除过细的砂粒、死烧粘土、灰分、金属氧化物、废金属、铁包砂及其他有害杂质，提高再生砂质量。定期补充适量新砂 9 h! \+ B8 D( e, s3.水是强烈氧化剂，应严格控制湿型砂水分，加入适量煤粉、沥青、碳氢化合物等含碳材料，在砂型中形成还原性气氛。但高压造型时应减少含碳材料加入量，以减少发气量 9 h( y, Y" W) r4.采用优质膨润土，减少粘土砂的粘土含量 5.型砂中粘结剂含量要适当，不宜过高。提高混砂质量，保证砂粒均匀裹覆粘结剂膜，并有适度的透气性。避免型砂中夹有团块 " W4 [$ m* H) J& @* L' x7 k3 w6.提高砂型的紧实度和紧实均匀性 7.浇注系统和冒口设置应避免使铸件和铸型局部过热。内浇道应避免直冲型壁 8.采用防粘砂涂料，均匀涂覆，在易产生粘砂部位适当增加涂层厚度。涂料中不得含有易产生气体、氧化及能与金属液和型砂发生反应的成分。尽量不采用通过反应可在铸件-铸型界面形成易剥离的玻璃状粘砂层的涂料或面砂来解决粘砂问题(例如在铸铁件型砂和芯砂中加入赤铁矿粉等) 9.适当降低浇注温度、浇注速度和浇注高度，降低上型高度和浇口杯高度，以减小金属液动压力、静压力及对铸型的热冲击 10.加强对铸钢等高熔点合金的精炼，净化金属液，降低合金液的氧化程度和吸气量，减少低熔点相形成元素（如铸钢、铸铁中的硫、磷，青铜中的磷、铅）的含量，控制会降低金属液表面张力、提高金属液蒸气压的元素(如铸钢、铸铁中的锰和硅，青铜中的铅)的含量。 7 Y7 M: z# l2 U$ ]/ ~; {" D" f11.对于大型厚壁铸件，适当提早开箱，加快铸件冷却，以防止固态粘砂 4 p! S# a4 @8 N9 s; ?: z9 S. e' h- }( g: h12.采用表面光洁的模样和芯盒 ) [6 H& Y$ U. D( L1 S% A' S
补救措施 : S* C: Y  }# q; S: z3 I6 S	1.喷、抛丸清砂 2.打磨 ' ~4 b8 m3 C6 Z$ J  R( C  q3.电化学清砂，尤其适用于清除铸件深腔和精密铸件的严重粘砂