缺陷名称 ; f% ^$ D5 E1 B# ?
| 表面粗糙
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缺陷类型 _1 N: M9 m6 d, A4 v) I4 e0 ?0 N+ |
| 表面类
: C6 b* I0 m. C" R6 R# F7 O |
定义和特征
2 a& h; E- {8 x% r+ ~% J8 B L9 S | 金属液轻度渗入砂型表面砂粒间隙，是机械粘砂的早期阶段。其特征是铸件表面粗糙，粗糙层深度与型砂颗粒尺寸大致相同，但铸件表层金属未与砂粒熔合。多发生在湿型的上型表面，干型的无涂料或涂料层太薄的部位。常伴有砂眼、鼠尾、夹砂结疤等缺陷
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鉴别方法
: |: E, s0 L- y+ o; `) y | 肉眼外观检查。表面粗糙一般不粘砂粒或只有轻微的局部粘砂层
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形成原因
6 Y J) V9 I( }& G# T | 1.型砂和芯砂粒度太粗
6 N- \/ ?. D; K" }& T* |* c) \2.砂型和砂芯的紧实度低或不均匀* V7 {5 L% Z1 ?! k
3.型、芯的涂料质量差，涂层厚度不均匀，涂料剥落0 W( e. k& Q) S: C
4.浇注温度和浇注高度太高，金属液动压力大# }, t- X) q/ ^1 c$ a3 K6 L
5.上箱或浇口杯高度太高，金属液静压力大" t& y# U+ \9 ]- y
6.型砂和芯砂中含粘土、粘结剂或易熔性附加物过多，耐火度低，导热性差! R1 T% Q+ }1 W. e
7.型、芯砂中含回用砂太多，回用砂中细碎砂粒、粉尘、死烧粘土、铁包砂太多，型砂烧结温度低6 A, |1 j- `% e6 S$ A) d
8.铸件开箱落砂太晚，形成固态热粘砂，尤其是厚大铸件和高熔点合金铸件
, \8 O; A% J+ ^7 B6 J$ L3 e9.金属液流动性好、表面张力低。例如，铜合金中磷、铅含量过高，铸钢中磷、硅、锰含量过高# @% Q; Y* }- @+ M
10.树脂砂型、芯表面未刷涂料或涂料质量差，涂层厚薄不均，浇注时砂粒间树脂膜气化，形成毛细通道，在金属液静压力、蒸气压和表面张力作用下，金属液或金属蒸气渗入毛细通道，形成机械粘砂
9 u L0 S( D( f$ s% l" J! ?11.金属液中的氧化物和低熔点化合物与型砂发生造渣反应，生成硅酸亚铁、铁橄榄石等低熔点化合物，降低金属液表面张力并提高其流动性，使低熔点化合物和金属液通过毛细管作用机制，渗入砂粒间隙，并在渗透过程中，不断消蚀砂粒，使砂粒间隙扩大，导致机械粘砂或化学粘砂% I5 b0 @/ K% m# s* y
12.浇注系统和冒口设置不当，造成铸型和铸件局部过热
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防止方法 6 i8 @" F& Q8 |# A/ |7 \
| 1.使用耐火度高的细粒原砂' H& R D" t/ F5 y- g0 J- L8 X
2.采用再生砂时，去除过细的砂粒、死烧粘土、灰分、金属氧化物、废金属、铁包砂及其他有害杂质，提高再生砂质量。定期补充适量新砂
6 e* f/ I N9 ~7 m& o3.水是强烈氧化剂，应严格控制湿型砂水分，加入适量煤粉、沥青、碳氢化合物等含碳材料，在砂型中形成还原性气氛。但高压造型时应减少含碳材料加入量，以减少发气量8 t6 R% f7 N6 K: Q; \8 E1 [
4.采用优质膨润土，减少粘土砂的粘土含量: w- }$ ^3 u) l9 A0 G4 V& `
5.型砂中粘结剂含量要适当，不宜过高。提高混砂质量，保证砂粒均匀裹覆粘结剂膜，并有适度的透气性。避免型砂中夹有团块" C0 }/ R* f! |+ c, k' }
6.提高砂型的紧实度和紧实均匀性
. i2 L x% ~5 M# s/ r9 p7.浇注系统和冒口设置应避免使铸件和铸型局部过热。内浇道应避免直冲型壁
% i( a; k) p( k6 r2 u. f N, Q8.采用防粘砂涂料，均匀涂覆，在易产生粘砂部位适当增加涂层厚度。涂料中不得含有易产生气体、氧化及能与金属液和型砂发生反应的成分。尽量不采用通过反应可在铸件-铸型界面形成易剥离的玻璃状粘砂层的涂料或面砂来解决粘砂问题(例如在铸铁件型砂和芯砂中加入赤铁矿粉等)
4 ]# R5 S. p7 a$ I9.适当降低浇注温度、浇注速度和浇注高度，降低上型高度和浇口杯高度，以减小金属液动压力、静压力及对铸型的热冲击9 K% u T+ }5 S& O4 X
10.加强对铸钢等高熔点合金的精炼，净化金属液，降低合金液的氧化程度和吸气量，减少低熔点相形成元素（如铸钢、铸铁中的硫、磷，青铜中的磷、铅）的含量，控制会降低金属液表面张力、提高金属液蒸气压的元素(如铸钢、铸铁中的锰和硅，青铜中的铅)的含量。
- _$ |. }6 z5 u- F. o3 b6 X11.对于大型厚壁铸件，适当提早开箱，加快铸件冷却，以防止固态粘砂
2 J% A4 l* O M* O0 l. _12.采用表面光洁的模样和芯盒
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补救措施 ( U$ Y+ P" `% G7 g$ Z
| 1.喷、抛丸清砂9 I) G6 t4 m* c' s
2.打磨; E; O5 t$ d2 f% K3 S
3.电化学清砂，尤其适用于清除铸件深腔和精密铸件的严重粘砂
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发表于 2009-2-7 11:58:28
