淬火常见缺陷及防止办法

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1、过热针状马氏体组织 原因： 1)淬火温度过高或在较高温度下保温时间过长; 2)原材料碳化物带状严重;   3)退火组织中碳化物大小分布不均匀或部分存在细片状珠光体,退火组织不合格   
0 F3 \  k( }6 F2 h9 a预防措施：1) 降低淬火温度;   2)按材料标准控制碳化物不均匀程度; 3)提高退火质量,使退火组织为均匀细粒状珠光体
+ r4 p- T! b/ [4 c2、>6～7级屈氏体组织   原因：1)淬火温度偏低或淬火温度正常而保温时间不足. 2)冷却太慢;   3)原材料碳化物不均匀性严重和退火组织不均匀     
解决办法：1)提高淬火温度和延长保温时间;   2)增加冷却能力,采用旋转淬火机等;   3)按材料标准控制碳化物不均匀程度;   4)提高退火组织的均匀性 .
' w$ c% P! j- G3、局部区域有针状马氏体,同时还存在块状、针状和条状屈氏体 原因： 1)退火组织极不均匀,有细片状珠光体,组织未球化.   2)淬火温度偏高保温时间长; 3)原材料碳化物带状严重,原材料偏析严重     
, W% \# L+ ~9 S预防措施：1）. 降低淬火温度,适当处长保温时间; 2). 增加冷却能力;   3).提高退火组织的均匀性,原材料成分均匀性
  E7 j# ~; A+ a) S( s4、碳化物网状>2.5级 原因：1)原村料的网状超过规定; 2)锻造时停锻温度过高以及退火温度过高冷却缓慢形成网状      
预防措施：在盐炉或保护气氛炉中加热到930～℃950正火,正火后低温退火,再进行淬火回火
. N& ?  c/ R% y9 b3 \& b! E$ M5、残留粗大碳化物直径超过4.2μm       原因：1)反复退火; 2)原材料碳化物严重不均匀      
预防措施：加强对原材料的控制,尽量避免反复退火
1 o8 ]; Q; }0 `/ _6、硬度偏低,显微组织合格 原因：1)淬火保温时间太短;   2)表面脱碳严重;     3)淬火温度偏低; 4)油冷慢,出油温度高      
$ \' M$ i5 S( `( ~. m措施：1)延长保温时间;   2)适当提高淬火温度5～10℃;   3)在保护气体中或涂3～5%硼酸酒精溶液加热
7、硬度偏低,显微组织出现块状或针状屈氏体       原因：淬火温度偏低或冷却不良      
措施：1)适当提高淬火温度或延长保温时间;     2)强化冷却
; Y- K' g, A9 M% K8、断口       欠热断口       原因：淬火温度偏低       措施：提高淬火温度
9 L  w8 P* |. Q: F    过热断口       原因：淬火温度过高       措施：降低淬火温度
3 @5 s# i7 g9 w5 O8 W1 x6 R# W7 F    颗粒状断口显微组织合格 原因：锻造过烧       措施：控制锻造加热温度不要超过1100℃
    带小亮点的断口 原因：网状碳化物严重       措施：按标准控制碳化物网状
9、表面缺陷      
氧化、脱碳、腐蚀抗严重   原因：炉子密封性差,保护气氛不良,淬火前工件表面清洗不干净或有锈蚀；淬火温度或保温时间长；锻件和棒料的脱碳严重。       措施：改进炉子密封性,淬火前工件表面清洗干净,在保护气体炉中加热或涂3～5%硼酸酒精,盐炉加热淬火后零件需清洗干净
10、变形     变形量超过规定   原因：退火组织不均匀，切削应力分布不匀淬火加热温度高；装炉量多，加热不均；冷却太快和不均；加热和冷却中机械碰撞       措施：提高退火组织的均匀性,加去应力退火工序,降低淬火加热温度;提高加热和冷却的均匀性,在热油中冷却或压模淬火,消除加热和冷却中机械碰撞等,(采用上述措施后畸变量仍超过规定,可采用整形方法 )
11、裂纹       淬火裂纹       原因：1）组织过热，淬火温度过高或在淬火温度上限保温时间过长。 2）冷却太快，油温低，淬火油中含水分超过0.25%;   3)应力集中,如圆锥内套油沟呈尖角.车加工套圈表面留有粗而深的刀痕.以及套圈断而打字处 .   4)表面脱碳,   5)返修中间未经退火/中温回火; 6)淬火后未及时回火      
* t6 V+ U7 O& n8 T+ `措施：降低淬火温度,提高零件出油温度或提高淬火油的温度:降低车加工表面粗糙度,增加去应力工序;减少表面的脱碳,贫碳以及从设计和加工中避免零件产生应力集中。