塑料模具的设计步骤

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模具, 设计

1 接受任务书 1 {9 ?: Z/ c/ \! Z% h( a0 p; m成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 2 \/ R2 f: K# F* ]( t: ]5 X' Z经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等；塑料制件说明书或技术要求；生产产量；塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。   　　2 收集、分析、消化原始资料 + v- e3 l- z, r, E! f7 O　　收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 ) `: S7 t! p$ C9 G# K; ?& W5 b　　消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 　　消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 ( U" N: _- ?5 k- U: V5 X  Y; a 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 . g: I, F2 _' D0 Y/ w, T$ a+ y, }　　3 确定成型方法 　　采用直压法、铸压法还是注射法。 　　4 选择成型设备 　　根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 - }" q2 P) ^* r+ ]% C. z4 Q: Q　　要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 　　具体结构方案 1 ?( m+ S" m8 M8 `; B/ o$ v　　（一）确定模具类型 ' h. J7 G+ i6 t. H+ l如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。 ! U, W% X4 \1 y5 a9 h7 r　　（二）确定模具类型的主要结构 4 P" {2 T' I+ A" B6 \9 T" d: s　　型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。 　　对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4～6个；塑料制件为一般精度（4～5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16～20个；塑料制件重量为12～16克，型腔数取8～12个；而重量为50～100克的塑料制件，型腔数取4～8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24～48个，16～32个和6～10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。 ( V. m7 [; L. B% k! \' c　　决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。 　　根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。确定主要成型零件，结构件的结构形式。考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。绘制模具图要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明“工艺尺寸”字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。 　　在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。绘制总装结构图 + S/ L& Z0 R/ e9 W. h  P* s0 Z# H　　　　对模具装配工艺的要求，例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求； 1 I/ I3 \/ l! T. I6 B    由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。 　　图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。 : o2 E& n' i9 D4 e9 q" {　　标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。 　　表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注“其余3.2。”其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。 0 |- ?: r1 X0 d' e　　其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。 　　3.校对、审图、描图、送晒 ; @% U3 V6 j2 P+ \5 b& C- N 塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。 　4.编写制造工艺卡片 / D* u/ p: H5 C& s　　由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。 * U- \2 h. Q( b; K1 a: i; B　　在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。 ( p) E8 u2 M6 \1 J: |  J( O+ z$ Y5．试模及修模虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。 　　塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。   Q5 s7 ~+ T$ A　6．整理资料进行归档模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。 　　把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。

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这些好像是某些教材上的内容吧