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发表于 2010-7-5 15:46:32
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来自： 中国广东佛山
本帖最后由 lfjliu008 于 2010-7-5 15:47 编辑
6 s5 G0 [* y) l, {个人觉得冲裁间隙偏大, 也有可能跳废料, 还有, 建议检查一下刃口面, 是不是喇叭口上大下小, 也是跳废料的原因之一.8 S9 d$ H3 X& [
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另转贴, 供参考.: P* j4 p; f) K
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: K* y1 W! t8 \, X7 q) B- e% X+ ?: M防止跳废料的方法# \% X$ s, C; r+ n$ H
- l$ b8 X0 d" e! [& {- Q5 `/ M0 o废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。+ t9 a% m7 D- p5 Q, j
: D- R7 O. N9 x _. `在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。 " O+ I5 p7 X; }+ G
! Q% i7 o; t- o5 V1 y, M% J1、废料上移的原因
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; c n |( j- ]. y造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。 2 [; }. x6 B3 s
(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。
3 X2 o. }7 w, I(2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。 " r9 s0 ?- D9 p3 }
(3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。 / ]" \. v- g. T2 V T' h `/ b
(4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。
, u4 c& f T2 ~- H( E9 f9 f1 a(5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。
) g9 c! l0 s4 G2 y" O: Z(6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。
, F. w* e; ] U) m- L(7)凹模研模后，刃口过于锋利。 # C2 T# }6 w9 l$ |
(8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。
, O; n+ b9 j2 m4 R(9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。
- K( v7 m; G2 r6 ~- A& r（10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。
v& s, j8 e. k4 o# h: }2 f（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。, S* ]) l2 G' q" ?: p
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, Z7 u2 |1 `, w7 D& T; _0 p, P( v2废料上移的应对措施 在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。# |) w+ g" c: {( a) i
% t7 K; ~1 ]9 i2．1在凸模上采取改进措施
* Q3 I' k3 N& a! x8 i9 K2 g(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。$ x% \# b( A/ G7 D5 U# W
(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。
" Z6 [% n! p/ `(3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围
2 k3 r3 r9 b# }5 U+ Z(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。 o k: K* c6 E/ N6 T8 L
(5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。% A: h J9 m2 p& l8 K
2 o: A% F- R3 U! s) l9 a4 S2．2在凹模上采取改进措施如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。
( A/ P3 K1 e5 O: q(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。 , E& g0 Z( O' g3 G! u+ A
(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。5 [4 Q+ I) I$ ~3 v4 K
(4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能；
0 v- S7 o# f) y* ~- w(5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。 (6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。
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8 L7 n3 q6 `: _0 E2. 3其它改进措施
$ w r* T6 @" O* f& i(1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。
- A- g5 m4 T( c9 c0 Z(2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。 - `% v. A+ F/ z2 A! K: V7 Q
(3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁 E，应定期对刃口进行消磁处理。 1 N, {+ Y% |" i5 `, C
(4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减 I、冲裁间隙。- P @" Z) G1 h, o
(5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理， 便于废料的落下。 |
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