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发表于 2010-7-5 15:46:32
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来自： 中国广东佛山
本帖最后由 lfjliu008 于 2010-7-5 15:47 编辑
+ o z9 {+ n& Z* r个人觉得冲裁间隙偏大, 也有可能跳废料, 还有, 建议检查一下刃口面, 是不是喇叭口上大下小, 也是跳废料的原因之一.: t4 O, G- a/ d h3 @1 g! ^ d$ n, U8 i. u
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0 {0 o6 R* q: D' y2 b c" H" }另转贴, 供参考.8 `' G2 [4 o" ]" l. _9 a
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4 k, u9 w. @/ I* D- X3 }防止跳废料的方法( ~ C" \1 u0 e6 f* z% t2 Z) X$ d
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废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。* b" c: Z' d, ^: _
: V0 y9 K8 B+ [& U& j在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。 " s: R# v, t( D/ C. ?% s! L" A1 m5 \
# e0 `; m- c" D; I4 V1 |- @+ J0 u& d* ^1、废料上移的原因
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% d/ g. k1 u4 x$ L, g# ]+ V造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。
; M# _5 t; |5 M8 ~3 A3 K' S1 z(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。
) u g* n' B7 L: F8 B8 Z; Q(2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。
4 _1 c' B& U6 H* ^0 o(3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。 # u7 ?; ~* ?& X. W
(4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。 * h% ^3 B, v. F0 K0 Q
(5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。
" I* j/ ?/ h. n! L0 J(6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。
8 C- \% ?8 E2 \% F- @! ]8 K, `( f(7)凹模研模后，刃口过于锋利。
6 O Z3 ~7 }; Y(8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。 0 A, t& n3 s7 Z0 j
(9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。
) v$ Y( O9 j$ r0 @- o/ O8 O, g（10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。 + G% Y2 j5 o$ Z
（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。
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2废料上移的应对措施 在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。& O* E) Y/ k/ u9 Y0 W& T
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2．1在凸模上采取改进措施
/ V/ t+ v/ m4 _0 m0 ]$ `7 D(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。
' V4 E5 O! h2 u; \' Y2 F- T(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。 1 v( i: H* I0 ^( w
(3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围 0 ]" D1 C- ^" J+ D* K. M
(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。" X3 ~0 F) v7 `: _4 O1 {( x2 ], p
(5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。% M: F- Q5 j6 @6 w% y
) ~8 O5 R& q6 K. ^2．2在凹模上采取改进措施如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。
0 q4 c6 I& E$ {: J$ }(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。 8 y- W2 t& f: Q! N
(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。+ ^; Y4 M) X8 S* M6 f
(4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能； 2 d1 `) |9 H0 m$ l& y
(5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。 (6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。
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) T# k8 E9 K) r! B( r2. 3其它改进措施
* |% V6 A# f# |4 d# B(1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。
, J# Y# K8 N; c& s0 @! L(2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。 , Y7 E. w4 u! h( G
(3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁 E，应定期对刃口进行消磁处理。
6 E8 n4 I# X' [, h(4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减 I、冲裁间隙。
" W& o/ O7 x1 ^, y' W G& B9 C(5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理， 便于废料的落下。 |
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