模具行业“十一五”规划

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模具行业“十一五”规划
3 Y# ]8 |8 C: }# u: V2 ~1 M5 A中国模具工业协会
—，行业现状
在国民经挤快速发展的拉动和国家产业政策的正确引导下，我国模具工业发展很快，部分企业享受增值税先征后返政策极大地促发了行业的发展积极性，使得“十五”期间成为我国模具行业发展进入佳境的时期。从三年多的发展情况来看，我国模具市场总态势是产需两旺。与此同时，行业综合水平落后的面貌仍未得到根
& k# P( ~) S; m+ H本改变，一些深层次的问题尚待进一步解决。
& a. A' \) k) K" K0 ~; E8 N“十五”头三年，我国模具工业产值年均增长率为17．1％，2003年全国模具总产值已达450亿元以上，“十五”规划预定的2005年目标有些可提前完成，有些能按时完成，但模具标准件使用覆盖率预计不能如期完成。具体情况见表1。
4 C" Z- P9 r0 [表1 “十五”规划部分指标预计完成情况
/ m8 E5 [" W, s9 B- `% j/ X年份 产值 出口 商品化率 模具标准件 全套模具国内 中高档模具（亿元）（亿美元） （%） 用覆盖率 （％） 市扬占有率（％） 国内市场占有率（％）
5 Z( ^0 U3 z. \$ g" ^/ G2000 280 1.3 35 35 70 50
2003 450 3.4 45 45 78 58
  K" c, N: C6 x5 G6 `2005目标 490 3.0 50 60 80 60～70
预计 600 5.0 50 50－55 80 60～65
9 Q, X8 x/ Q6 `0 L! D. s1 o据不完全统计，全国目前共有生产模具的厂点约2万多家，其中一半以上是自产自用的，同时绝大部分都是小型企业。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐力日快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命等中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量增加较快，其能力提高显著；“三资”及私营企业发展迅速，尤其是“三资”企业目前已成为行业的主力军；股份制改造步伐加快，等等。从地区分布来说，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，这两个省的模具产值已占全国总量的六成以上。江苏、上海、山东、安徽等地目前发展态势也很好。我国模具年生产总量虽然已位居世界第三，但设计制造水平在总体上要比工业发达国家落后许多。其差距主要表现在下列六方面。
1）国内自配率不足80％，其中中低档模具供过于求，中高档模具自配率不足60％。
2 h! a" l% f! [: ]$ G7 i3 m! `2）企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不够合理。我国模具生产厂点中多数是自产自配的工模具车间（分厂），专业模具厂也大多数是“大而全”、“小而全”的组织形式，国外模具企业大多是“小而专”、“小而精”；模具自产自配比例高达50％以上，国外70％以上是商品模具。国内模具总量中属大型、精密、复杂、长寿命模具的比例只有30％左右，国外在50％以上。进出口之比2003年为4.1:1，进出口相抵后的净进口为10.3亿美元，为净进口量最大的国家。
; ^8 o" Q5 J! I7 H1 b: q- v3）模具产品水平和生产工艺水平总体上比国际先进水平低许多，而模具生产周期却要比国际先进水平低许多。产品水平低主要表现在精度、型腔表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度等方面；工艺水平低主要表现在设计、加工、工艺装备等方面。
0 F# o3 s7 i* A1 j6 Q, i4）开发能力弱，经济效益欠佳。我国模具企业技术人员比例较低，水平也较低，不重视产品开发，在市场中常处于被动地位。我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而模具工业发达国家大多是15～20万美元，有的甚至达到25～30万美元。由此而来的是我国模具企业经济效益差，大都微利，国有企业总体亏损，缺乏后劲。
5）模具标准化水平和模具标准件使用覆盖率低。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70％以上，国内模具标准件使用覆盖率只有45％左右。
6）与国际先进水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术落后。技术落后易被发现，管理落后易被忽视。国内大多数模具企业还沿用过去作坊式管理模式，真正实现现代化企业管理的还不多。
造成上述差距的原因很多，除了历史上长期以来未将模具作为产品得到应有的重视之外，还有下列几个主要原因：
8 M2 C; A  A; t0 O1）体制不顺，基础薄弱。
“三资”企业虽然已经对我国模具工业的发展起到了积极的推动作用，私营企业近年来也发展较快，国企改__革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上我国模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽人意，特别是总体水平和高新技术方面进步缓慢。
. Y7 o9 E5 g) b2）人才严重不足，科研开发及技术攻关方面投人太少。
模具行业是技术密集、资金密集的产业，随着时代的进步和技术的发展，能掌握和运用新技术的人才异常短缺，高级模具钳工及企业管理人才也非常紧缺。由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关不够重视，因而总体来看模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少，民营企业贷款困难也影响许多企业的技术改
* z. P  t, G: U6 A* ~! M& L' Q造，致使科技进步的步伐不大，进展不快。
4 U+ e1 V% _; U; F( X3）工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低。
虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD／CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等方面原因，引进设备不配套、设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好的解决。装备水平低，带来我国模具企业钳工比例过高等问题。
4）专业化、标准化、商品化的程度低，协作差。
7 z' I5 z) a' S: O# [& s由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45％左右，其余为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务。与国际水平相比要落后许多。
$ `! M: e8 B1 u+ w模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，特别是对模具制造周期有很大影响。
5）模具材料及模具相关技术落后。
模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比有较大差距。
塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。
二．发展环境分析和需求预测
  `! @  `( j1 Q! I0 z我国国民经济长期持续高速发展，国家对机械装备制造业的高度重视，外资和民营资本继续看好我国模具行业，世界制造业逐渐向我国转移提高了工业发达国家到我国寻求合作和采购模具的积极性，这些都是模具行业“十一五”发展的良好宏观环境。
; Q5 L7 W5 s$ ^1 f8 S; E* f汽车工业、电子信息产业、家电和建材行业及机械工业本身的高速发展为模具提供了广阔的市场。工业发达国家将模具继续向发展中国家，特别是向既有较好的劳动力和技术基础及较低成本的我国转移的趋向是我国模具行业进一步发展的良好机遇。
我国加入WTO后，模具行业机遇大于挑战已成共识。国际模具市场前景广阔，我国模具仍有较大竞争优势。
关于模具的需求，虽然各行各业各种产品中的许多零部件成形加工都需要模具，但最大的模具市场是汽车行业、电子信息行业、家电和办公设备、机械和建材行业。因此，模具的需求预测主要应该从分析这些行业的发展人手。上述这些行业，近年来都高速发展，特别是汽车工业的发展，2003年呈现“井喷”之势。这些行业2004年及以后的增速虽然将逐步放慢，但增长的态势仍旧良好，因此模具的需求也必将继续保持平缓向上发展的态势。模具市场之所以看好，除了现有的模具主要用户行业仍将高速发展的原因之外，还有国内外同样遵循的规律，即：模具应用领域的不断扩大和已应用领域不断对模具提出更多和更高的要求。因此，模具工业发展速度快于其国内制造业的发展速度是一个普遍规律。另一方面，目前国际上，全世界模具总产值约为680亿美元，我们只占8％左右，“十一五”期间完全可能扩大这个份额。综合各方面情况，预计“十一五”期间年均增长率达12％～15％是比较合适的。再往后十年，即2010年～2020年，预计保持在10％左右的年均增长率也可能是比较合适的。
2 W% G( \' c. L) W有两方面的挑战应该引起我们的重视。—是工业发达国家模具企业凭借其技术优势和实力，在中高档模具方面占有竞争优势，随着他们逐步进人我国，对我国的模具工业形成了挑战；二是印度、泰国及东欧一些国家，近年来发展较快，国际上也看好他们在模具方面的良好发展态势。我国模具行业的竞争优势目前主要还
是在成本和价格方面，但随着时间的推延，这种优势会逐渐削弱。因此，我们必须在技术和管理方面多下功夫，在人才培训方面多下功夫，在吸引国外技术方面多下功夫，充分利用我们的聪明才智，进一步改善企业的体制与机制，搞好产品的结构调整，不断提高我们的国际竞争力。
' n: B" B- `0 A) J' u- [在信息社会和经济全球化不断发展的进程中，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展，技术合量不断提高，模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。模具技术的发展趋势主要是：
+ @) M) l5 _! T6 W' W& L* s1．CAD、CAM、CAE的广泛应用及其软件的不断先进和 CAD／CAM／CAE技术的进一步集成化、一体化、智能化；
2．PDM（产品数据管理）、CAPP（计算机辅助工艺设计管理）、KBE（基于知识工程）、ERP（企业资源管理）、MIS（模具制造管理信息系统）及Internet平台等信息网络技术的不断发展和应用；
% Z) b: ]6 Y+ l, K% B, N0 Y3．高速、高精加工技术的发展与应用；
2 \, }5 D2 ?* |+ [1 d7 s( B9 I4．超精加工、复合加工、先进表面加工和处理技术的发展与应用；
5．快速成型与快速制模（RP／RT）技术的发展与应用；
6．热流道技术、精密测量及高速扫描技术、逆向工程及并行工程的发展与应用；
# p2 \: v7 H6 d- g7．模具标准化及模具标准件的发展及进一步推广应用；
8．优质模具材料的研制及正确选用；
9．模具自动加工系统的研制与应用；
  z& M+ D8 {: e5 Y10．虚拟技术和纳米技术等的逐步应用。
5 F' a# T8 h) w% d" f4 M8 j1 c/ O3 k* f三．发展战略与指导思想
" ~9 Y/ h+ e& z4 v3 J; x! b积极培育模具大市场，以汽车、电子信息、家电和办公设备、机械和建材等模具主要用户行业为主要服务对象，以优质服务为宗旨，缩小与先进国家之间的差距；通过进一步搞好模具行业的结构调整和创新，通过信息化和数字化来提升行业水平；加快模具企业，尤其是国有企业的体制改革和机制转换的步伐；加快模具生
( s5 z7 s$ k% Y2 q3 [5 z产标准化、专业化和商品化的发展，大力增加大型、精密、复杂等技术含量高的中高档模具的比例；加强国际交流与合作，实施“走出去”战略，鼓励出口；鼓励和支持东北老工业基地和中西部地区模具工业的发展；培育具有较强研发力量和较高水平的模具生产基地及能与世界一流企业相抗衡的大企业；努力提高企业
管理水平，促进模具标准件上品种、上水平、上规模；逐步建立起适应我国国情的模具科研设计、人才培训和生产体系，不但要使我国进一步成为模具生产大国，更要努力使我国逐渐成为模具生产强国。
- K, m- m& H  E" E- R% G4 l2 h四．发展目标
1．总量
暂以2005年全国模具产值600亿元为基础，按“十一五”期间年均增速12％和15％及2010年至2020年期间年均增速10％左右测算，总量目标为：
6 h. W, F9 z' K8 Y按年均增速12％推算，2010年约1000亿元，2020年约2600亿元。
按年均增速15％推算，2010年约1200亿元，2020年约3100亿元。
# M3 Q9 f+ U$ M1 G3 K7 ~2．水平
0 s$ w, S2 h  P1 g' g" [1 O' q经过“十一五”努力，使我国模具水平到2010年时进人亚洲先进水平的行列，再经过10年的努力，2020年时基本达到国际水平，使我国不但成为模具生产大国，而且进人世界模具生产制造强国之列。2010年时的几项具体目标：
1）模具精度达到±0．001mm；
5 [0 [5 H- c6 g4 R0 [1 e2）模具生产周期比现在缩短30％左右；
3）机床数控化率和CAD／CAM技术应用率比现在提高1倍。
( R# g) M$ Q' z% H8 N$ H" m3．骨干企业基本实现信息化管理，通过ISO9000等质量管理体系认证。
4．高水平模具比例要有较大提高。大型、精密、复杂等技术含量高的中高档模具的比例从目前的约30％提高到2010年的40％和2020年的50％以上。
* |: O( G# X' m8 w1 _, I5．国产模具国内市场占有率从目前不足80％，2010年要达到85％以上，2020年要达到90％以上。
1 R) l) `4 _8 C" {6．模具出口以2010年模具出口10亿美元，2020年模具出口25～30亿美元为目标。
7．要扩大模具标准件的品种，提高其精度，提高生产集中度，实现大规模生产。模具标准件使用覆盖率从目前的约45％提高到2010年的60％，2020年的70％以上。
8．模具商品化程度从目前的45％左右达到2010年的拓％和2020年的65％左右。
8 t9 ~" D! V/ A" T2 @+ r: H) I4 i4 M五．发展重点
随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。
虽然模具种类繁多，但其发展重点应该根据需要量大、技术含量高、代表发展方向、出口前景好的原则来选择。所选择的这些需要重点发展的产品，必须是目前已有一定基础，是有条件、有可能发展起来的产品。对于技术发展重点，则既要看国际发展趋势，又要看我国具体情况，也应该是既代表发展方向，又可能发展起来的技术。
& m- C1 l' F, s& D1 I（—）产品发展重点：
; b1 ^& M& z  C" v. u* P1．汽车覆盖件模具
冲压模具占模具总量的40％以上。汽车覆盖件模具主要为汽车配套，也包括为农用车、工程机械和农机配套的覆盖件模具，它在冲压模具中具有很大的代表性，模具大都是大中型，结构复杂，技术要求高。尤其是为轿车配套的覆盖件模具，要求更高，它可以代表冲压模具的水平。此类模具我国已有一定技术基础，已为中档轿车配套，但水平还不高，能力不足，目前满足率只有一半左右。中高档轿车覆盖件模具主要依靠进日，每年花费几亿美元。汽车覆盖件模具水平不高，能力不足，生产周期长已成了汽车发展的瓶颈，极大地影响了车型开发。今后，中高档轿车所需覆盖件模具是重中之重。争取到2010年时中高档轿车及以下水平的汽车覆盖件模具做到可以完全自配，2020年时除个别特别高档的轿车外，所有汽车覆盖件模具应基本立是国内配套。
2．精密冲压模具
! H' O# B$ }7 ~1 @3 S+ n多工位级进模和精冲模代表了冲压模具的发展方向，精度要求和寿命要求极高，主要为电子信息产业、汽车、仪器仪表、电机电器等配套。这两种模具，国内已有相当基础，并已引进了国外技术设备，个别企业生产的产品已达到世界水平，但大部分企业仍有较大差距，总量也供不应求，进口较多。对于为超大规模集成
7 d+ |, B0 K. w% j8 [% t电路配套、为引线脚100以上及间隙0.2mm以下的引线框架配套、为精度5μm以上的精密微型连接件配套、为Φ1.6mm以下的微型马达铁芯配套及为显像管和电子枪等配套的精密模具是发展的重中之重。为汽车覆盖件及其他大中型冲压件配套的大型多工位级进模也应重点发展。
  U' G. Z" g) ]. ~, a! {/ Q! X3．大型及精密塑料模具
塑料模具占模具总量近40％，而且这个比例还在不断上升。塑料模具中为汽车和家电配套的大型注塑模具，为集成电路配套的精密塑封模具，为电子信息和机械及包装配套的多层、多腔、多材质、多色精密注塑模，为新型建材及节水农业配套的塑料异型材挤出模及管路和喷头模具等，目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展，但技术水平与国外仍有较大差距，总量也供不应求，每年进口几亿美元，“十一五”期间应重点发展。
4．主要模具标准件
) F3 O2 m/ |' s目前国内已有较大产量的模具标准件主要是模架、导向件、推杆推管、弹性元件等，但质量较差，品种规模较少。这些产品不但国内配套大量需要，出口前景也很好，应继续大力发展。氮气缸和热流道元件国内至今无像样的专业厂生产，主要依靠进口，应在现有基础上提高水平，形成标准，并组织规模化生产。
5．其他高技术含量的模具
占模具总量近8％的压铸模具中，大型薄壁精密压铸模技术含量高，难度大。镁合金压铸模和真空压铸成形模目前虽然刚起步，但发展前景好，有代表性。子午线橡胶轮胎模具也是发展方向，其中活络模技术难度最大。与快速成型技术相结合的一些快速制模技术及相应的快速经济模具具有很好的发展前景。这些高技术含量的模具在“十一五”期间也应重点发展。
3 X% B. z& R+ B: x/ k+ P, m（二）技术发展重点
高新技术蓬勃发展的今天，为保证属高新技术产业的模具工业快速发展，模具行业中许多共性技术也必须更上一层楼，应不断开发和推广应用并积极应用高新技术。它们主要是：
1．开发拥有自主知识产权、适合于我国国情，具有较高水平的模具设计、加工及模具企业管理的软件，不断提高软件的智能化、集成化程度，并推广应用。
2．推广应用高速、高精加工技术并研制相应设备高速高精加工包括高速高精切削加工和高速高精电加工及复合加工等。
, T+ D/ R( \: h0 s9 N4 W在未来15年左右的时间里，我国机床行业应向模具行业逐步提供适合于模具高速高精加工的相应设备，如有可能，建议开发拥有自主知识产权、精度能达到0.0001mm的高精度模具制造设备。
3．快速原型和快速经济模具制造新技术的进一步开发、提高和应用。
4．大力发展和推广信息化、数字化技术。例如逆向工程、并行工程、敏捷制造技术的研发及推广应用；包括大型级进模及高精密和高复杂性的高技术含量的先进模具三维设计和制造技术的研发；包括冲压工艺设计系统、模具型面设计系统、成形分析系统、模具结构设计系统、模具CAM系统和冲压专家咨询系统的车身模具数字化设计制造系统的研发；模具的集成、柔性及自动加工技术和网络虚拟技术等。
5．模具制造新工艺、新技术。模具制造的节能、节材技术，模具热处理、表面光整加工和表面处理新技术等。
6．高性能模具材料的研制、系列化及其正确选用。
六．措施意见和政策建议
$ Y9 }4 N3 B8 `2 i模具是制造业的重要基础装备，它是“无以伦比的效益放大器”。没有高水平的模具，也就没有高水平的工业产品，因此模具技术也成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。正因为模具的重要性及其在国民经济中的重要地位，因此自1998年3月国务院颁布《当前产业政策要点的决定》以来，模具工业一直被提到很高的位置，国家也给予了一些鼓励和扶持政策。在国家支持下，虽然我国模具产值已是世界第三，但总体水平仍要比工业发达国家落后许多，模具工业在我国仍旧还是幼稚工业，模具进出口逆差每年超过10亿美元。
+ T6 u& C* [2 l1 \7 H# c  D随着我国加人WTO，模具出口前景越来越好，我国模具工业还需发展得更快些，才能适应形势的发展。模具工业要发展得更快些，就需要调动各种积极因素，需要得到各方面的大力支持，其中政府各部门的支持和自身的努力是最主要的。现提出发展模具工业的措施意见和政策建议如下：
4 H( h7 D( v8 F! _) w, G1．制订法律法规，出台相应政策，引导投资方向。
/ C; T( D* C* }' P. P; ?, R建议借鉴日本在上世纪六、七十年代的几个振兴法（振兴措施）的制订及实施的经验，针对我国需要振兴的模具等行业，制订我们的法律法规。配合新制订的法律法规，采取政府干预和经济扶持政策，出台相应的政策措施，以立法形式在金融、税收、技改等方面给予支持。
: y& J$ P1 T6 z; S' |2 r% V1）于模具产品净增值率高，模具企业增值税税负比机械工业其他行业平均水平高出1倍，因此建议减轻模具企业的增值税负担，或继续执行先征后返政策，或降低增值税税率，例如从17％降为5％～10％。
2）鼓励对发展模具的投资。例如投资模具厂的建设资金可以抵扣企业所得税；对模具企业引进关键设备及生产模具所需的原材料和零配件实行减免进口税来鼓励高新技术及其产品的引进等。
3）加速设备折旧，建议折旧期限由现在的10年缩短为5～8年。
4）模具企业的技术改造给予贴息或优惠利率贷款。
( M8 p* j) {/ y9 O2．加快体制改革，努力调整产业结构。
模具生产企业绝大多数是小型企业，“十五”期间体制和机制改革虽已取得较大成效，但多数企业尚未改革或改革步伐不快，因而机制不够活，管理落后，不能适应社会主义市场经济的发展。“十一五”期间应加快改革步伐，一方面以建立现代化企业制度为核心内容，进行股份制改造；另一方面以适应国内和国际两个市场为目标，进行机制转换，增强企业的核心竞争力，以适应我国加入WTO后的新形势。
目前模具行业产业结构不合理。主要表现在企业组织结构、产品结构、技术结构及进出口结构等方面。“十一五”期间应在有关政策的引导下，采取积极措施进行调整，使之逐步合理化。例如鼓励专业化、商品化生产，鼓励大型、精密、复杂、长寿命模具及模具标准件生产，鼓励主辅分离，使模具生产从附属走向独立。
3．针对目前模具行业协调组织能力差及未能很好形成区域优势的现象，在“十一五”期间，一方面要支持鼓励有条件的地方建设具有较高水平和较大能力的模具生产集聚基地（或叫模具城、模具园区），通过市场化运作，逐步形成地区性的较为配套的模具生产产业链。另一方面建议以汽车覆盖件模具为主要服务对象，通过积极引导，形成以现有较大实力和较高水平的企业领头的地区性汽车模具制造网络。网络是一个企业联合体，或叫战略联盟，有共同的技术平台，有紧密的协作关系，可按虚拟企业运作，是一个利益的共同体。如果获得成功，2010年至2020年期间可在行业内逐步推广。
# N7 j( S# r" e0 L5 E0 ]4．积极培育“龙头”企业。
8 r( E  \% q1 o5 }1 O& Q, F过去我们只强调模具厂走“小而精”“小而专”的道路，根据现在国内外发展情况来看，现在已经到了应该将“规模效应”提到议事日程上的时候了。国际上已经有了不少产值超过一亿美元的模具企业，最大的模具企业已发展为跨国集团，其年产值高达40亿美元（合模具及模具相关产品）。国内已经有了一批年产值超过一亿元人民币的企业。这些企业对促进模具行业的发展具有举足轻重的作用。“十一五”期间应该针对发展重点，在国家支持下，有所选择地重点培养一批“龙头企业”。为此希望能在国家计划中列人少量的模具重点项目，成为国家专项，并对其实行政策倾斜。
5．建议政府有关部门建立模具发展基金，用以模具行业共性技术的开发、研究和创新项目，并对“龙头企业”作重点支持。要在国家有关部门大力支持下，加强产学研合作，推进模具行业科技开发和技术攻关工作，组织行业内产学研重点单位，分工合作，联合工作，争取早出成果，多出成果，共同享受成果，并使成
% }0 F/ x9 a, D! h4 W果产业化，以迅速提高行业的技术水平。用电子信息工程等高新技术和先进适用技术来改造企业传统的生产模式，将先进技术转化为生产力。
6．鼓励出口，并对国内能生产的模具实行关税保护。
, [8 }+ `: w5 \$ Q# M7．建议建立全国性模具检测中心。 随着模具工业的不断发展，模具质量检测工作已越来越迫切，但至今我国尚无一个国家级检测中心，建议建立全国性的检测中心。
1 j6 N) W) k; G& M8 ]6 [7 G8．加强模具夸业化工作。推进模具标准件大批量规模化生产，搞好模具标准件的产需衔接，促进模具标准件使用覆盖率的不断提高和行业的不断发展。
+ J# e  T3 w# m6 r% K4 m, e% w9．加强人才培训，提高企业素质。
# B2 }% m+ \' w5 m人才紧缺现在已成为行业发展的很大抑制因素。建议以某些基础好的工业城市为中心，在全国范围内建立高、中、低三级模具技术人才教育培训网。
并使企业通过多种渠道对职工进行培训，以提高素质。建议在国家支持下建立一个以培训师资和高级人才为目标的全国性的模具技术培训中，占。积极进行国外智力的引进。
10．努力发展优质模具材料和各种先进适用的模具加工和测试设备及刀具、夹具，努力改善模具行业和有关的周边配套条件。建立模具制造服务中心，指导模具企业正确选用模具材料及推广优质模具钢，并使各中心能联网服务。
11．充分发挥行业协会等社会中介组织的作用，建议政府尽快出台有利于行业协会发展的政策法规。__