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本帖最后由 pmhpang007 于 2010-8-17 13:50 编辑
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汽车制动板的锻造工艺与模具制造2 v) T% m% M' B) I0 k
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由于设备条件限制，采用750kg空气锤自由锻精确制坯、1000t摩擦压力机模锻、300t摩擦压力机热切边、100t油压机热冲孔、冷校正等组成生产线；在模具的设计和制坯锻造上，采用一些技巧，低成本开发、生产重型汽车制动板大型复杂模锻件的锻造生产工艺方法。
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0 F$ d0 m) F6 @+ Y9 p; s9 t汽车制动板是重型汽车的车轴配套关键零件，广东一家汽车车轴生产厂因车轴产品出口中东而需大量汽车制动板。为满足该企业低价位的配套要求，我们挖掘现有锻造设备的潜力组成了生产线，低成本生产了车制动板模锻件，缓解了厂家的燃眉之急。 7 q* `. u6 {: A* e! R
4 G' N# |" y& m. X3 J汽车制动板的材料为20Mn,形状复杂，设计要求批量模锻生产，切削加工余量小、强度高。其锻件形状、尺寸见图1。图1中除2个Φ60mm、Φ144mm、Φ70mm内孔及平面需切削加工外，其他都是黑皮表商锻件，不再进行切削加工。1 X2 J9 i0 J, {. {# @
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; S! J, C9 f/ \ }% J8 K0 Y" b1．汽车制动板模锻件结构特点
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; B+ P. T: g7 A% p4 d" o3 O* h4 f其结构特点为：①殿件形状复杂，有三个分模平面斜面，零件尺寸大。②锻件在分模面的投影面积大(约650cm2。③锻件薄(锻件厚度9～56.5mm)。④锻件内孔大(内孔Φ144mm)。⑤压凹多，凸台筋板多(筋板宽度8mm)。⑥锻件余量小，单边加工余量2～2.5mm。 3 g* D8 `1 u* w& S% U0 H0 z- X! _2 c
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2．汽车制动板模锻件工艺分析
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4 B' a* E" m B7 c(1)确定汽车制动板模锻件投影面积及周长 锻件在水平面上的投影面积，按其几何形状计算得到
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F=40 403mm2% N8 D. f8 m/ `) X# t
& [6 m7 E4 S! L锻件周边长度可以通过直接测量锻件平面投影的周长得到：X=1193mm。 6 q: l2 |7 x6 w) I" E
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(2)设备吨位的理论计算按经验公式进行核算：
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" e% Y! p* j" HP=(17.5～28)KF总 3 D8 }/ _6 i @/ m, D- Y8 }
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式中P——摩擦压力机的公称压力，KN;$ z! J' O2 \5 w8 ^& o
K——钢种系数，对20Mn材料，取K=l.1；
, c8 H& D9 K# w4 e, B6 {! NF总——锻件的总变形面积, 约650cm2;0 u2 H! U8 ?0 d/ f) \9 F
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因此，P=20×1.1×650kN=14 300kN。
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- l& c; a: a- Q3 B' b$ K模锻设备通常选用与计算数值接近而又稍微偏大的锻压设备。由此可见，重型汽车制动板若使用10 000kN摩擦压力机，设备吨位偏小，需要采取应对措施，小锤干大活，生产制动板模锻件。 4 H- ` S; Q# u! W( ?% r4 h- M' a4 Z
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(3)确定汽车制动板模锻件毛边槽尺寸 毛边槽的形状及尺寸对锻件的成形影响很大。锤上模锻时，金属流动过程大概分为四个阶段。第一阶段，坯料高度减小，径向尺寸逐渐增大，具有镦粗变形和局部压入变形特征。第二阶段，金属流动受到模壁的阻碍，有助于金属流向型槽高度方向，同时开始流入毛边槽，出现少许毛边，此时变形力明显增大。第三阶段，为充满型槽的过程，在变形金属内部形成更为强烈的三向压应力的状态，型槽内各处逐渐得到充满，毛边厚度越来越薄，宽度增加，温度下降，变形抗力明显上升。第四阶段，为锻足打靠的最后阶段，打击能量将达到整个锻件成形全过程所消耗能量的30％～50％；造成足够大的水平面方向的阻力，促使型槽充满，容纳多余金属，缓冲锤击。 9 A! R8 ]7 X3 s9 O; Z
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毛边槽宽度尺寸按复杂程度高的锻件选用，毛边槽桥部高
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毛边槽桥部b=14mm，毛边槽型槽宽b1=38mm，毛边槽断面积Sk=278mm2，毛边槽型槽高h1=5mm，入口处半径R=2mm。毛边槽形状及尺寸见图2。 4 c! a% l/ H& U6 H3 o
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) B$ }) e1 H! X, {: n. K(4)绘制计算毛坯的截面图和直径图 从制动板锻件上，选取18个典型断面，经计算、测绘得出如附表所示的截面数据。为了绘制毛坯的截面图，把锻件各断面总面积换算成高度，进而计算出截面直径。
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5 _/ i* M* J. C1 N+ I/ @$ X9 \% O制动板锻件的截面图、直径图如图3所示。
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根据附表可得，制动板锻件的平均截面积为3170mm²，平均直径为64mm，最大计算直径为85mm。 : |( z# i8 L$ E" H0 F' _0 g
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3．汽车制动板模锻件工艺 * E! G; L6 p- R2 ~- p
. f3 z+ ]9 c% I(1)下料 经过上述测绘计算确定开料重量为12kg，结合材料市场实际情况，采用120mm方钢锻造，下料尺寸120mm×106mm。采用100t油压机冷剪切下料，调整上下剪刀片的间隙，使剪切断口整齐正常，过磅抽查确保坯料重量不小于要求重量，磨顺部分断口缺陷坯料，确保开料质量。
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& m. ]: u* c, }% [* k(2)加热 采用燃油加热炉加热到1200～1250℃．分段加热，控制好加热速度，保证加热质量。两火锻造，第一火加热原材料，进行制坯锻造；第二火对坯料进行加热，均热保温热透，入模锻造，因锻件大，锤击力略显不足，目测控制取加热温度上限，最大限度地提高塑性，降低变形抗力。
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" Y( o1 s* s n4 q$ @' ?(3)制坯 制坯在750kg空气锤上自由锻制坯。工步复杂，且此工序极为关键，要求分料准确，制坯胎模模具设计精确，不能墨守成规。经过反复探索，确定两套成形胎模和一套冲孔胎模锻造、冲孔，两套成形胎模形状见图4、图5。
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(4)模锻 在1000t摩擦压力机上模锻。
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3 @8 k; O# O5 s! R/ S螺旋摩擦压力机是单模腔封闭力系锻造，导向性能好，打击速度慢。锻好的坯料直接从加热炉中取出，简单清除氧化皮后，人模锻造，制动板的锻造打击三次；用红铁充分预热成锻模、凹模至200℃。锻造过程中，采用重油石墨润滑，以减小摩擦，降低变形抗力，且有助于金属流动成形，方便锻件出模，并冷却成形锻模，使型槽表面温度≤450℃。 $ H0 T$ d. @9 L5 T! J& ]8 z
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(5)切边、冲孔 在300t摩擦压力机上热切边、100t油压机上冲孔。在1000t摩擦压力机上成形模锻后，立即在300t摩擦压力机上进行热切边，做好限位，使凸模进入凹模10～20mm。切边后的锻件坯料立即送入下一个工位，进行简单冲孔，切除内孔连皮。 8 z1 k$ J( x5 ~: w4 w( a' O
. r1 e$ e$ [- Z: H; y(6)正火 在100t油压机上冷校正，抛丸清理氧化皮,磨除毛刺。涂底漆。 " p3 N+ r9 @5 Z7 w, m
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为了消除制动板锻件的残余应力，改善其组织和力学、切削加工性能，需要对锻件进行正火处理。由于制动板锻件具有复杂、薄、落差大的特点，在后续工序中，发生了弯曲、扭转等变形，所以必须对锻件进行冷校正，使锻件符合图样图求，并磨除部分锻件的毛刺，消除表面缺陷，滚筒抛丸清除氧化皮，提高表面质量，涂防锈底漆以使制动板锻件加工后可直接安装于车轴上。
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$ S( a/ c& O8 b; f, O, _* i4．汽车制动板模锻模具结构设计 p! ?, I. c- N7 d$ T
7 E# Y9 q& i i$ R/ y4 Z& Z3 X6 P2 `(1)成形模锻模传递动力，迫使金属毛坯成形，承受反复瞬时冲击载荷和冷热交变作用，工作条件繁重，产生应力大。制动板锻件有三个分模面及斜面，模锻过程中易产生水平分力，引起锻模错移，使用对角锁扣来平衡水平错移力。按l％的冷缩率设计模具，采用螺栓、压板紧固。模具采用5CrMnMo材料制造，模具热处理淬火硬度42～46HRC。鉴于制动板零件的低价战略，模具制造时，最大限度地采用车、铣、钻、刨和磨这些低成本普通机加工方法和钳工修磨方法，极少部分采用了电火花加工方法。同时制造两套模具，便于维修更换，不影响生产。模具维修也采用氩弧填焊的方法，做好细节降低成本。成形模形状尺寸见图6、图7。
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) j( u+ d6 S' H* }" @$ a(2)冲孔模 采用冲子冲除锻件孔内连皮。冲孔凹模起支撑锻件的作用，冲子刃口部分的尺寸按冲孔尺寸确定。
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- X( i2 d$ B# }(3)切边模 切边模刃口尺寸按成形模型尺寸单边间隙1mm设计，凸凹模间隙取单边间隙2.5mm；边模平而勺成形下模一致，采用螺栓压板紧周；切边模凹模用Cr12MoV材料制作，模具热处婵淬火硬度42～46HRC；切边凸模起传递压力的作用，采用5CrMnMo材料，模具热处删淬火硬度42～46HRC。
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* w- H0 _5 |; `' a; t/ u8 `6 f5．结语
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: Z, V) U+ ^! |& p v9 E3 E重型汽车制动板的锻造，虽然繁杂、工步多，但通过集思广益，我们充分利用现有的生产条件，大批量锻造生产了重型汽车制动板，满足了重型汽车车轴零部件出口的市场低价位配套的要求，提升了企业的模锻竞争力，开拓了经营市场，为企业赢得了声誉和经济效益。 |
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发表于 2010-8-17 09:54:36