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随着电子、电信、医疗、汽车等行业的迅速发展，对塑料制品的高精度、高性能要求与日俱增，精密注射成型要求制品不仅具有较高的尺寸精度、较低的翘曲变形，而且还应有优异的光学性能等.注射成型是最重要的塑料成型方法之一，如何提高注射成型技术水平，生产出高精度的塑料制品，创造附加值高的产品，模具的设计是重要环节。 * Z% _( M3 K4 [4 v: P
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在精密注射成型设计中，除了应考虑一般模具设计事项外，还要特别考虑如下事项:1)为了得到所要尺寸公差的制品，要考虑适当的模具尺寸公差。2)要考虑防止产生成型收缩率波动。3)要考虑防止产生成型变形.4)要考虑防止产生脱模变形。5)要使模具制作误差最小.6)要考虑防止模具精度波动.7)要考虑维持模具精度.
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" \3 l) _# Q9 o$ E* j7 n& S1、适当的模具尺寸和公差 7 |" g" p& c( l, _- J; y
% ^+ \' r% d: @9 w5 e1.1制品尺寸精度与模具尺寸精度的关连 6 @; R, P$ }: M# {% n$ y: l$ {* d
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绘出制品图，考虑模具设计、模具制作和成型过程。
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6 g" x7 }6 z# K5 h首先可从制品图面尺寸求模具图面尺寸。按此模具图画尺寸制作模具，得到模具的实际尺寸。用此模具可得到成型的制品，得到制品实际尺寸。间题是此实际尺寸如何在图面所要尺寸公差内。 7 O8 ]8 ]7 l/ S4 \/ [" I! v
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1.2适当的收缩率 9 t8 D- z5 N" ?3 S( B( h
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如上所述，即使在用同一颜料的同一树脂中，收缩率也因成型条件不同而异。在精密成型中，收缩率变化程度要小，预计收缩率和实际收缩半要尽可能无差异。主要是采用整理以往的类似制品的实际收缩率来推定收缩率，也有用实验模求实际收缩率，再经修正、设计制作生产模的情形.
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但完全恰当推定收缩率几乎是不可能的，不可避免地要在试成型后修正模具。修正结果，凹部将增大尺寸，凸部将缩小尺寸。因此，对凹部尺寸，将收缩率设在小值，对于凸部尺寸将收缩率设在大值。齿轮外径尺寸变大时不能啮合，变小时仅齿隙变大，所以要将收缩率设在小值。
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2、防止产生成型收缩率波动
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精密注射成型，必须以确实可按所要尺寸制作模具为前提。然而，即使模具尺寸一定，制品实际尺寸也因实际收缩不同而异.所以在精密注射成型中，收缩率的控制是十分重要的.模具设计的合适与否支配收缩率，还因树脂批次不同而异，若改变颜料，收缩率也产生差异。因成型机不同，成型条件的设定、再现性以及各成型周期的动作有波动，对实际收缩率产生波动等，因而收缩的控制是困难的. 6 t3 |' e7 y9 \# m$ _
7 b. I6 n- j$ ]% Y2 G4 r, w2.1影响收缩率的主要因素
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模具尺寸可由制品尺寸加上收缩率求得，所以在模具设计时，需要考虑收缩率的主要因家.影响成型收缩率的主要因素有(1)树脂压力，(2)树脂温度，(3)模具温度，(4)浇口截面积，(5)注射时间，(6)冷却时间，(7)制品壁厚，(8)增强材料含盆，(9)定向性，(10)注射速度。这些影响因树脂和成型条件等项目的变化不同而异。 / _, [/ y0 a. A- }, W, [0 |
' W# C8 E' v y(1)树脂压力
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4 n; ^0 L* x" \, I. @* p树脂压力对收缩率影响很大，树脂压力若大，收缩率变小，制品尺寸则大。即使在同一模腔内，树脂压力也因制品形状不同而异，因此产生收缩率差异。在多腔模的场合，各模腔内树脂压力容易产生差异，结果各模腔的收缩率也不相同。
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(2)模具温度
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4 O0 W6 m' j: ?# }( u3 U无论是非结晶性树脂或是结晶性树脂，模具温度若高，收缩率则变大.精密成型要将模具温度维持在特定温度。在模具设计时，必须注意冷却回路设计。 4 ]( y5 r j7 a
5 Z, y1 M0 r. h u( |; R$ a* F, a7 I(3)浇口截面积
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- t8 V" [% ^# u8 i4 N3 D1 {一般说来，改变浇口截面积时，收缩率也变化.收缩率随着浇口尺寸变大而变小，这与树脂的流动性有关。 7 u7 g. ] h& i8 y* R1 w- T! q
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(4)制品壁厚度
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. D2 x+ [: A$ o& x制品壁厚度也影响收率.对于非结晶性树脂，因树脂对壁厚的收缩率影响倾向不同，壁厚大，收缩率也大，反之，收缩率变小。而对于结晶性树脂，必须避免壁厚变化特别大。在多腔模的情形，如果模腔壁厚有差异，收缩率也将产生差异.
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(5)增强材料含量 ; A, i% { _. ~7 Q- Y ~1 Q
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用玻瑞纤维增强树脂时，加玻纤量愈多，收缩率则愈小，流动方向的收缩率比横向收缩率小，根据树脂其差较大，为了防止扭曲飞翘曲，必须考虑浇口形状飞侥口位置和浇口数. : _3 |5 X$ F9 ~) D, o4 s% Q
2 E9 n- ^( u- _+ E1 R$ m(6)定向性 & s$ q) P" I) H( ]& |8 `
1 h+ S$ O; x9 F! g0 T定向性虽有较大差异，然而对所有树脂都存在定向性。结晶性树脂的定向性特别大，由于壁厚和成型条件而有差异。
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此外，还有产生成型后收缩。影响成型后收缩的主要因素有①内部应力缓和，②结晶，③温度，④湿度. 6 W& C0 L9 Y% d, r3 O& i. l7 m0 u
+ Y A( m8 a; y/ E$ }4 G: |/ J. n2.2可采取的措施 8 O1 c# {, J9 K6 e$ O( v9 \
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(1)流道，浇口平衡 & V- C* H8 Y+ e2 X! A( B2 a+ N
5 c+ u* y3 u( H6 U8 G如上所述，收缩率因树脂压力变化。在单腔模多点浇口以及多腔模的情形，要同样进行充模，就要进行浇口平衡。树脂流动与在流道中的流动阻力有关，所以在取浇口平衡前最好取流道平衡。 7 Y5 c* F6 w5 {% j' p* [
9 ~+ u, m$ g9 Z1 t(2)模腔排列
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+ B V* M. L: |3 f: J4 c2 K为了使成型条件的设定容易，所以需要注意模腔排列。由于熔融树脂将热带入模具，在一般模腔排列的情况下，模具温度分布呈以浇口为中心的同心圆状。所以在选择多腔模的模腔排列时，既要易取流道平衡，又要取以浇口为中心的同心回状排列.
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(3)精密注射成型的冷却回路设计
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7 x/ Z4 O! f6 v/ h( m4 e, `如上所述，模具温度对收缩率影响很大，同时，因时间不同温度变化，多腔模各模腔的温度差也难以避免，所以需要注意冷却回路设计。 ; Z8 q6 s) j! m' \5 ?4 ~/ Y
+ d, R# V1 @6 g1 D3 g从热交换效率来看，冷却液的流动应为紊流，冷却回路最好设为串联的折流板式。
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& {, \- m' m% C在回路设计中，型腔与型芯应带出的热量也不同，热阻力也因回路构造不同而异，入口水温在模腔与型芯产生较大差异.因此，精密成型模具的冷却回路为型腔与型芯分别设计，用分别的温调机进行温度控制。 / X" s9 d% Y( [0 ?
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3、防止产生成型变形 5 z) e6 B, X" r" G+ P$ ?, T
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成型变形产生的原因是在不均匀的收缩下有内应力，所以需要防止不均匀地收缩。 ' l }' B" Z% |' e
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(1)浇口数 ( y% ^8 W X/ I
4 {7 j2 n: ]' ^, n在齿轮中心有孔的圆形制品的情形，必须在中心设浇口.然而在树脂的流动方向与垂直方向收缩率有较大差异时，却有产生椭圆的缺点，在需要更高精度的圆度时，需要设成3点或6点浇口。但需要充分注意各浇口的平衡。 ; [7 H% ~1 l; C
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在使用侧浇口时，3点浇口将使圆筒状制品内径增大，在外表和端面不允许浇口痕迹的情形少使用内侧多点匀分浇口，可以得到良好结果。
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(2)浇口形状和位置
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/ q* W* {; ]% o6 T3 A: [: S需要根据制品形状选用适当形状的浇口。图置表示浇口形状和位置对变形的影响。 4、防止脱模产生变形
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精密制品一般较小，制品壁厚较薄，有的还有许多薄筋。棋具设计必须考虑使制品不变形，而且可适当脱棋.
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对于收缩率较小的树脂，当成型压力高的情形，需要注意制品易留在模腔内.用收缩率小的树脂成型齿轮时，齿轮部分模腔最好设计在顶出一侧的模板上。
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( W3 f! s* \! S4 M7 v在用顶销时，濡要注意无变形的顶销数和顶压位置。带孔齿轮需要芯销，这时为了有助于在顶出时平行顶出，而需要设置顶出侧模板上。 ; t7 ?1 Q" G. ~. J+ M4 [
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对于角状制品，可以使用冲孔模板顶出，用这种模板顶出可以防止产生变形。 * I9 ?/ Y; w* i7 w
8 D) n9 x( ]. A% k# |一般精密制品拔模斜度较小。为了减小脱模力，而需要镜面加工，研磨方向必须为拔模方向。要按拔模方向设容易研磨的分块型芯。
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* U+ h# S- P$ l `5.最小的模具制作误差 2 z# L7 ?" r# Z, a* n
( p- J3 o" D5 C! V3 S" V) i, k9 j5 X5.1按所要加工方式的适当的模具构造
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为了得到所要精度的制品尺寸，必须有相应的模具尺寸，而模具需要有极高精度的加工，又受精加工机械限制. + D' m3 [9 } D$ O
; x: D3 K* Z o! P- R为了维持模具精度，需要耐磨性高，为此需要采用淬火.用磨床及电火花加工机床加工淬火模具的精度可达0.01毫米以内。 # o4 V% U1 [2 `9 k' d2 h
4 j7 [2 d. M# J- X4 N由于用平面磨床无法加工封闭槽形，可选用】形，但因】形强度差，需要采用如图2的增强措施。 4 d" s7 p( u! ~) b h# ^
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用电火花加工机床彤模加工时，必须注意电极端的磨损变大。加工图3的齿轮用模腔以及用钢丝电火花加工机床加工时，应尽可能设计能够贯通加工的构造。
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. b r* b* z6 o从防止磨削变形和缩短加工时间方面来看，要选定淬火变形少的钢材，而且要设计为淬火变形少的形状。形状复杂时，悴火冷却不易均匀，易产生淬火变形。 , K1 ^3 @8 X( n9 D) q
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5.2总分割式模具
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为了将淬火零件加工成较高精度，要使用磨床。因此，需要采用镶件组成分割式模具。这种模具有如下特征:
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(1)因为可选择适当材料，所以能够使用适当硬度模具材料。 4 X9 v3 Z# @% m! r
(2)能够利用耐蚀性和耐磨性高的模具材料.
/ b4 e& B. v# D+ n(3)能够分别热处理，所以容易设定热处理条件。
+ V7 L5 p" R8 D3 ~(4)能够使用镜面加工性良好的模具材料，镜面加工操作也容易，所以能够提高镜面度。 / R' H) F A6 k7 ~
(5)因为容易按拔模方向研磨，所以有利于采用拔模斜度小的模具。
" ^( y; W# A5 e% o5 e! _3 [(6)由于硬化，可延长模具精度保持时间，模具寿命长。 5 K, n8 O" @! ~7 C8 j6 }
(7)容易设在任意位置排气，所以充模容易.
3 T/ |& N/ N6 i2 R8 l% l$ k; n(8)磨削加工容易. % \) m' u7 V6 f: y7 g. Z7 j6 G
(9)能够提高模具零件精度，所以可能提高制品精度。
5 ^+ l8 [" j8 c: t(10)可在较小的公差内制作备模腔和型芯，所以部件互换性高，容易维修。 , i; z& W' l6 H& U( m; T
(11)因为以磨削加工为主体，所以加工效率高。
- O# j5 ^2 z2 u H3 H* W(12)零件数多，需要极大提高各零件加工精度. / K8 l+ d1 t2 y. O! U0 o) I) ^
(13)局限于特定加工方法
/ T1 x3 k0 K: n, J! D7 M( l(14)采用完全淬火 5.3总分割式模具设计方面的注意点
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关系精度和各部件所要精度必须从所要制品精度逆运算决定。
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因为分割数愈多，积象误差愈大，愈要提高加工精度，所以分割数僻要定在最小限度。
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' S+ Q* \/ v/ d$ ]5 U一般禁止在制品表面设分型线，不仅外观上嫌弃，而且在功能上也将成为障碍。若在产生应力处有分型线时，也往往因应力集中而引起破损。 , W/ `0 W+ E/ J( J+ `' {
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因为磨削加工容易得到均匀的尺寸零件，所以应分割成可用研磨剂加工的形状。
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% e; B% y% f, _1 @ f+ Q6 w1 p易损易坏部分应分割成易更换的，并且考虑选用高耐磨性合金。 3 {- K: E+ n [: P: r! g; A
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此外，要考虑组装和拆卸容易。必须用能够容易、正确地复原精度的机构，组装模腔和型芯的各部件，如果分别装在基座上，则模腔与型芯必须同心。在使用安装销钉的情形，必须正确研磨销孔。
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6、防止模具精度的误差
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, S4 S6 d+ r. ]& J$ d: A% Y确保滑动件各周期的定位，需要防止模具精度的波动。为了维持滑动件的精度，滑动件都应悴火研磨.侧芯滑动部分的配合应有定位退拔部分，如图4所示，在侧芯尺寸大时，中间部分可以设狭小的导槽。 7、模具精度的维持
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7.1确保模腔与模芯的中心一致
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为了经常正确地合模，的构造.图5-7表示其例必须设计成两模板可确实正确定位
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7.2 防止模具变形 / \8 f6 i9 _* D0 A$ ]. P1 w$ l; Z
3 t1 b1 [( h% }3 N) ?为了避免因树脂压力作用于模腔而产生的模具变形，棋具强度就要足够大。在型芯板中间常加支柱，销的材料也选用高强度钢，并且将容易受弯曲的销设在接近浇口，还要降低作用于销的树脂流动压力。 7.3预防时效变化 ) n1 ~$ I' A; h$ W
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模具藉要淬火回火处理时，如果有残余奥氏体，将产生时效变化，导致模具尺寸精度变化，所以再使残余奥氏体分解的温度回火，并且孺要用冷处理。 / u0 \: l. o- y, b) d' E
# d/ p. I" b: k) j N6 s' s+ x8 `) v) _为了防止因磨损的变化，需要提高硬度，还应考虑使用因淬回火尺寸变化极小的钢种.磨削与刀具切削加工相比，因为加工效率差，所以为了缩短加工时间，需要尽量减少磨量。既要设成缩小淬火变形的零件形状，又应选定可缩小变形的材质。 |
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发表于 2010-12-25 09:37:34