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分享FMEA制作% _, w' w1 D8 n# ]# k; _+ w
确认PFMEA时机5 f5 h5 q" f) V# v' i
工程部
* }6 w" J5 L" _% c( U/ u当有新产品或更改的产品时，工程部PE主导组成APQP小组
& n1 q/ X5 j7 W8 dPFMEA开始于可行性分析阶段或之前，生产工装准备前' g3 Y. S# f2 J, C0 R& x; ]
APQP小组成立
4 x, R$ z2 x" _. a" x工程部, _ z# h2 O3 ^: g- g# E3 n# x+ n& X
1.工程部经理授权成立APQP小组，并明确各小组成员职责7 m5 G5 c, I, z
2.小组成员接受过FMEA相关培训并合格. B0 d4 T/ q, S" ^( w I
小组成员名单及职责分配表
9 ^, j3 k9 y5 N) f) k小组成员应包括但不限于工程、品保、资材、各厂、业务，必要时包括供应商和客户代表
) t+ Q$ T: p3 t( s识 别 失 效% r1 @) w. C# m4 T/ {
APQP小组2 \# \8 S( u9 h1 o
1.APQP小组根据过程流程图及潜在失效模式及后果分析表进行失效识别* Z, G, g: R" V1 \ _# C
2. 根据零组件或过程特性，对特定作业列出每一个潜在失效模式' c! v: ]9 Z. [1 Q, X2 M$ p) _% l
3.识别失效时要考虑到高的索赔、召回、不符合产品、顾客抱怨、类似产品的FMEA等
Y ^$ W1 M9 Q+ f% b+ z3 TAPQP小组会议记录
, v. Q4 c. e$ B- D& U- I潜在失效模式及后果分析（PFMEA）表: j( c1 \: k* k5 e) P3 ^0 g7 A! x
过程流程图6 H& L" ]9 g4 A6 {) i- N$ T9 `
客户抱怨- m+ L* X& o$ h# T$ P, d& v
类似产品FMEA0 e6 @, t: @5 U/ Q, Z5 ]4 U4 i* s
关键/特殊特性要优先考虑
+ s# g. Y9 |8 W/ m) x2 VFMEA 分 析+ A' v/ ~! W6 L: ?0 P1 _( x+ n; J
APQP小组
& I" A% s# ~8 }2 T+ ]- G$ |APQP小组成员根据5－2说明内容进行FMEA分析，并记录3 Y' X3 P$ L* D5 Y) |3 d6 Z' c
潜在失效模式及后果分析（PFMEA）表& _; A7 O' h) R% m$ N" ?* P
对策拟定执行! d1 H6 N" Y0 i
APQP小组
! f. [4 y8 k" w1 Q+ e" c各相关部门针对APQP小组识别出的潜在失效拟定拟定相应对策并执行) A0 b' o4 C# r0 ?
效 果 确 认
% S" t+ M; F3 |) T# iAPQP小组% u5 B' G5 k6 k* K% H" P
APQP小组对各部门采取的措施进行确认
) g! p9 G6 \0 D. w }% C: \; A7 t标2 d2 C+ u z1 S7 p2 v3 ?
准
! n/ H1 I, w3 b' y* f6 [$ N" k化% y) O( q0 ^& X
APQP小组 对确认有效的措施进行标准化，定义在相应文件中执行
& F3 G0 C& @- O3 x' m; P3 R更5 M# y" |; W$ |5 v' p7 y9 \0 t4 ^
新 品保部 工程部
1 \. F* V6 }( k& `% {/ L2 j5 r. o1.当有客诉时由品保部通知APQP小组修改FMEA资料；
7 x- Z! i }$ l1 \( u2.新设备、制程变更、规格变更、制程不稳定、制程能力不足Cpk≤1.33时由工程部通知APQP小组更新FMEA相关资料
4 m1 _, s3 B# vFMEA更新时必须及时修订PCP /QCP、QC图或相应SOP2 b7 {* `9 \$ ? f9 y3 j
5.补充说明
0 {/ h1 V+ F- `0 _: [/ N5-1.潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）表, s' _0 u, j) e
5-2.潜在失效模式及后果分析表填写说明
0 B0 M4 W; Q# v7 O7 V- Y（1）+ Q4 [# I7 q/ c, G3 u
- |3 h# M+ d1 x" e8 Y# EMEA编号：填入FMEA文件编号，以便查询
) N% Y! ~1 Z4 v/ J/ p. B（2）) t2 q# I/ w& U: I- c$ q+ d
目名称：填写将要被分析的系统、子系统或零组件的过程名称、编号1 \9 z8 a, k( }$ X$ P
（3）3 n0 ~% N% j5 ~6 H% x
过程责任部门：填写整车厂(OEM)、部门和小组，如果知道，还包括供应商名称
7 }) Q. g% M7 K4 O（4）; F# {* r# R7 R3 J4 x# G
编制者：填入负责FMEA工程师的姓名、电话/ }- |8 E. x% Y/ s% {5 m
（5）, K% E' H2 ^5 s" E. l, O/ l( M
车型年度/车辆：填入将使用和/或被分析的设计影响的预期车型年度/车辆(如果已知)
& I' _+ |0 g: ?, j* q# X（6）
$ \3 B4 d5 P3 K, {$ j" V4 c) t关键日期：填入初次FMEA预定完成日期，该日期不应该超过计划开始生产的日期
3 h- s1 [& r( X& }（7）
0 D) j$ \7 N1 ^: A. aFMEA日期：填入编制FMEA原始稿日期及最后修订日期5 w5 a- k* y! S2 q. A& Z$ j% ]
（8）! f! m1 r" a, ~& `
核心小组：列出经授权的负责该APQP项目所有小组成员姓名6 d( R" I+ p8 i4 ]& J
（9）
3 p7 I) k6 w0 i过程功能/要求：简单描述将要被分析的过程或作业（如焊接、修理），记录下将被分析的步骤的相关过程/作业编号& U9 _% [" I) W
（10）潜在失效模式：对具体作业不符合要求的描述。可能是引起下一道作业的潜在失效模式的起因，也可能是上一道作业潜在失效的后果。（在FMEA准备中，要假定提供的零件/材料是合格的，除非被FMEA小组由历史数据指出这缺陷属于进货零件质量问题）# U3 {& W/ A A1 ~# c/ W
（11）潜在失效后果：失效模式对顾客的影响。失效模式可能影响道安全或造成违反法规要清楚陈述。 顾客可以是内部顾客（下一工序）和最终使用者。+ F/ I' @3 b8 e P& ~
对最终使用者，失效后果一律用产品或系统性能来描述，如外观不良、废弃、顾客不满意、返工/返修、漏水、作业减弱、作业不正常、阻力、车辆控制减弱等；
- e8 w& B3 Y0 T$ S9 g对下一道工序，该后果应该以过程/作业性能来描述，如无法紧固、无法安装、损害设备、无法结合、导致工具过渡磨损、危害操作者、无法加工表面等
+ A/ W) D& a8 y. |! [, \（12）严重度（S）：对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级，在单独FMEA范围内的一个比较级别。使用PFMEA严重度评价准则表：
; k" e" k+ g6 h! I, x（13）分类：对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性（如关键、主要、重要、重点）进行分类。如客户有要求用C，如法律法规有要求用L，如严重度S≥9,自行定义为A
! ~% c. s9 P p+ u0 i: e（14）潜在失效起因/机理：指失效如何发生的？并依据可以被纠正或被控制的原则来描述。应考虑主要的起因和容易得到控制的起因；应明确记录具体的错误或误操作情况（如操作者未装密封垫），避免含糊不清的词语（如操作失误、机器不正常）
3 E4 y# D/ I( K3 z& s U（15）频度（O）：指具体的失效起因/机理发生的可能性。频度评估分1～10级，具体参照下表PFMEA发生度评价准则4 @$ {0 k7 |& T( i. a
（16）现行过程控制：对尽可能阻止失效模式或失效原因/机理的发生，或者探测将发生失效模式或失效原因/机理的控制描述。可以是防错、spc，也可以是加工后评价的过程控制。该评价可在某目标作业进行，也可以在后续作业进行，要考虑2种类型过程控制：8 j3 o% ^/ Z( @
预防——预防失效起因/机理或失效模式的出现，或减少他们的出项率
9 C' O3 ~# D' c i% w3 h9 |/ E& ?' E& S探测——探测失效或失效的起因/机理，并引导至纠正措施
@1 b% |6 O" w4 v/ [（17）探测度（D）:是一个比较等级，可以通过改善过程控制，降低探测度等级。具体数值通过查下表:
3 G, T" ]4 l- X$ G7 T( K（18）风险顺序数（RPN）:RPN=严重度(S)*频度(O)*探测度(D)% I4 o" R: f/ A& q( u9 f- l
RPN＝S×O×D |
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发表于 2010-12-29 12:10:07